具体描述
《机械制造技术基础》体现了先进制造与自动化技术的进步和发展，内容体系贯穿了制造系统的思想，并适当加强了计算机辅助制造、柔性自动化、自动化装配、智能与数字制造等内容。同时，增加了数控机床、数控刀具及磨削新方法等。全书共分9章，内容包括绪论、机械制造系统和机械制造单元、金属切削机床、金属切削与磨削加工、机械加工工艺规程的制订、机床夹具、机械加工精度的影响因素及控制、机械加工表面质量的影响因素及控制、机器的装配、机械制造技术发展。
《机械制造技术基础》可作为大学本科机械设计制造及其自动化专业的教材，也可供研究生和企业工程技术人员参考。
好的，这是一份不包含《机械制造技术基础》内容的图书简介，内容侧重于其他技术领域，以求详尽： --- 图书：《先进材料科学与工程应用》 内容概述 本书深入探讨了二十一世纪材料科学领域的最新前沿进展及其在高端工程领域的广泛应用。全书共分为五大部分，共十八章，旨在为材料工程师、科研人员以及高年级本科生提供一个全面、深入且具有前瞻性的知识体系。我们聚焦于材料的结构、性能、制备工艺以及功能化设计，重点解析了新一代智能材料、复合材料、纳米材料以及能源材料的关键科学问题与工程挑战。 第一部分：前沿材料的微观结构与表征（约 300 字） 本部分首先回顾了晶体学、缺陷工程和界面科学的基础理论，但重点转向了原子尺度及纳米尺度的复杂结构控制。我们将详细阐述高熵合金 (HEAs) 的构效关系，探讨其多主元体系中存在的复杂短程/长程有序现象，以及如何通过计算模拟（如第一性原理计算和分子动力学模拟）来预测其极端环境下的热力学稳定性和力学行为。 紧接着，我们深入研究了二维材料的制备与功能化。不仅涵盖了石墨烯、氮化硼的传统剥离与化学气相沉积（CVD）方法，更着重介绍了层状双金属氢氧化物（LDHs）在催化反应中的结构调控策略。此外，先进表征技术如同步辐射 X 射线衍射（SR-XRD）在原位（in-situ）观测材料相变过程中的应用，以及高分辨透射电子显微镜（HR-TEM）在识别亚纳米级晶界处的应变场和化学梯度方面的最新突破，被作为重点案例进行分析。我们旨在揭示结构与性能之间在更精细尺度上的非线性关联。 第二部分：高性能结构复合材料的设计与制造（约 400 字） 本部分完全聚焦于结构工程领域对轻量化、高强度和多功能性的需求。我们详细剖析了纤维增强复合材料（FRCs），特别是碳纤维（CFRP）和玄武岩纤维复合材料的基体选择与界面优化。不同于传统力学分析，本章重点讨论了增韧机制在热塑性复合材料中的应用，例如通过引入纳米颗粒或微相分离来提高断裂韧性，而非仅仅追求初始强度。 对于金属基复合材料（MMCs），重点不再是简单的颗粒增强，而是探讨了原位反应合成法（如 SHS）和熔体渗透法在制备具有均匀弥散相增强的铝/硅基复合材料中的优势与挑战。特别地，本部分引入了功能梯度材料（FGMs）的概念，通过梯度材料设计实现热应力或机械应力的平滑过渡。我们详细介绍了激光熔覆（Laser Cladding）和增材制造（Additive Manufacturing, AM）技术在梯度材料精确成分控制方面的最新进展，包括如何利用 AM 技术实现“材料-结构-功能”一体化设计。最后，对自修复复合材料的机理，包括微胶囊破裂释放修复剂和热致变色/可逆共价键网络修复，进行了深入的技术评估。 第三部分：能源转换与储存材料的革新（约 350 字） 本部分全面涵盖了支撑未来可持续能源系统的关键材料技术。在电化学储能方面，我们着重于下一代锂离子电池的突破性进展。这包括对固态电解质（如硫化物、氧化物和聚合物基固态电解质）的离子传导机理、界面阻抗控制，以及应对锂枝晶生长问题的界面工程策略。同时，我们探讨了钠离子电池、镁离子电池等后锂体系的材料体系布局。 在光电转换材料领域，本书深入分析了钙钛矿太阳能电池（PSCs）的稳定性瓶颈。内容涵盖了界面钝化技术（如有机/无机协同钝化）、晶界缺陷抑制策略，以及先进封装技术以抵抗湿热环境的侵蚀。此外，热电材料部分讨论了如何通过晶格玻璃化（Glassy Lattice）和能带工程来实现塞贝克系数和电导率的解耦，特别是对低维材料（如碲化物纳米线）的热电性能增强机制进行了详细论述。 第四部分：智能与响应性材料的工程化（约 250 字） 本部分关注材料如何对外部环境刺激做出可控的、可逆的响应。我们首先阐述了形状记忆合金（SMAs）（如 NiTi基）的超弹性行为、马氏体相变动力学，以及如何利用电、磁、光等外部场来诱导其恢复预设形状。重点案例分析了 SMAs 在微机电系统（MEMS）和生物医学支架中的应用。 随后，我们讨论了磁性形状记忆合金（MSMAs），它们通过磁场驱动的相变实现高速响应。在压电与介电材料方面，我们不再停留在传统锆钛酸钡（PZT）的讨论，而是转向了无铅高性能压电陶瓷（如 KNN 基体系）的烧结致密化技术和极化取向控制，以满足高频滤波和传感器的需求。对电活性聚合物（如介电弹性体）在软机器人驱动器中的应用前景进行了展望，包括驱动效率和长期可靠性分析。 第五部分：先进制造与材料性能评估（约 200 字） 本部分关注如何将上述先进材料集成到实际工程系统中。增材制造（AM）作为实现复杂结构和梯度材料的关键手段被重点讨论。我们分析了选区激光熔化（SLM）和电子束熔化（EBM）过程中，粉末床的熔池动力学、凝固速率对微观组织的影响，以及如何控制由此产生的残余应力和孔隙率。 此外，数字孪生（Digital Twin）在材料生命周期管理中的应用被引入，旨在通过实时监测和模拟，预测材料在服役过程中的老化、疲劳和蠕变行为，从而指导预防性维护和寿命延长策略。本书结尾部分强调了材料性能的多尺度耦合建模方法论，强调了从原子模拟到宏观结构的无缝对接在解决复杂工程问题中的重要性。 --- 本书特点： 本书摒弃了对传统基础制造工艺的冗长描述，将焦点完全集中于新材料的本征科学、界面调控以及面向特定功能的高级工程应用，为读者构建一个跨越传统学科壁垒的现代材料科学视角。
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目录信息
前言绪论第1章 机械制造系统和机械制造单元 1.1 机械产品生产过程和工艺过程 1.1.1 机械产品生产过程 1.1.2 工艺过程 1.2 机械制造系统及其组成 1.2.1 机械制造系统 1.2.2 机械制造系统的组成 1.3 机械制造单元的组成及工艺系统 1.3.1 机械制造单元的组成 1.3.2 工艺系统 1.4 机械制造系统自动化技术 1.4.1 机械制造系统自动化技术概述 1.4.2 刚性自动化制造系统 1.4.3 柔性制造系统 1.4.4 计算机集成制造系统 1.5 表面加工方法 1.5.1 零件成形方法 1.5.2 机械加工方法第2章 金属切削机床 2.1 零件表面形成方法及机床切削成形运动 2.1.1 零件表面的形成方法 2.1.2 机床切削成形运动 2.1.3 机床的主运动、进给运动、合成切削运动和辅助运动 2.2 金属切削机床的类型及特点 2.2.1 机床的分类与型号编制 2.2.2 机床的传动联系和传动原理图 2.3 车床及其传动原理分析 2.3.1 车床概述 2.3.2 CA6140型车床的传动系统分析 2.4 其他典型机床概述 2.4.1 钻床 2.4.2 刨床和插床 2.4.3 铣床 2.4.4 镗床 2.4.5 磨床 2.4.6 齿轮加工机床 2.5 数控机床与加工中心 2.5.1 数控机床 2.5.2 加工中心 2.5.3 MJ-50型数控车床简介 2.5.4 JCS-018型立式镗铣加工中心简介第3章 金属切削与磨削加工 3.1 金属切削、磨削加工的基本概念 3.1.1 金属切削与磨削的加工表面与用量 3.1.2 刀具角度与标注 3.1.3 切削层参数 3.2 金属切削刀具 3.2.1 常用刀具材料 3.2.2 刀具的类型 3.2.3 常用刀具 3.3 磨料与磨具 3.3.1 常用磨料 3.3.2 砂轮形状与组成 3.3.3 砂轮特性表示 3.4 金属切削过程及机理 3.4.1 金属切削过程 3.4.2 切削力、切削功率与切削温度 3.4.3 刀具磨损与使用寿命 3.5 金属磨削过程及机理 3.5.1 金属磨削过程 3.5.2 磨削力与磨削温度 3.5.3 砂轮的磨损与修整 3.6 切削、磨削条件的合理选择 3.6.1 工件材料的切削加工性 3.6.2 刀具参数和切削工艺参数的选择 3.6.3 切削液、磨削液 3.7 先进切削、磨削加工技术 3.7.1 高速切削技术 3.7.2 超精密切削技术 3.7.3 高效率磨削技术 3.7.4 超高速磨削技术 3.7.5 超精密磨削技术第4章 机械加工工艺规程的制订 4.1 机械加工工艺过程基本概念 4.1.1 机械加工工艺过程的组成 4.1.2 机械加工工艺规程及其编制步骤 4.2 机械加工工艺规程设计 4.2.1 机械加工工艺规程制订的准备工作 4.2.2 零件机械加工工艺路线的拟定 4.2.3 工序设计 4.3 尺寸链和工艺尺寸链问题 4.3.1 尺寸链概念及工艺尺寸链 4.3.2 几种工艺尺寸链问题的分析计算 4.4 机械加工的生产率和经济性 4.4.1 提高机械加工生产率的工艺措施 4.4.2 工艺过程的技术经济分析 4.5 计算机辅助工艺规程设计 4.5.1 计算机辅助工艺规程设计及其功能 4.5.2 计算机辅助工艺规程设计的主要方法 4.5.3 零件成组编码 4.5.4 创成法CAPP中工艺决策的实现 4.5.5 CAPP系统实例 4.6 典型零件机械加工工艺 4.6.1 轴类零件加工工艺 4.6.2 箱体类零件加工工艺 4.6.3 圆柱齿轮加工工艺第5章 机床夹具 5.1 机床夹具概述 5.1.1 工件在机床上的装夹方法 5.1.2 机床夹具的作用 5.1.3 机床夹具的组成 5.1.4 机床夹具的分类 5.2 工件在夹具中的定位 5.2.1 工件定位原理 5.2.2 六点定位原理的应用原则 5.2.3 常用定位元件 5.2.4 典型定位方式 5.3 定位误差的分析与计算 5.3.1 基准位置误差的分析计算 5.3.2 定位误差的分析与计算 5.3.3 典型定位时定位误差计算举例第6章 机械加工精度的影响因素及控制 6.1 机械加工精度的概念及其获得方法 6.1.1 机械加工质量的含义 6.1.2 机械加工精度的概念 6.1.3 机械加工精度的获得方法 6.2 机械加工精度的影响因素及控制 6.2.1 机械加工工艺系统原始误差概述 6.2.2 机械加工工艺系统原有误差的影响 6.2.3 工艺系统受力变形的影响 6.2.4 工艺系统受热变形的影响 6.3 加工误差的统计分析与质量控制 6.3.1 加工误差的性质 6.3.2 加工误差的分布规律 6.3.3 分布曲线统计分析方法 6.3.4 点图分析法 6.4 提高机械加工精度的方法第7章 机械加工表面质量的影响因素及控制 7.1 机械加工表面质量概述 7.1.1 机械加工表面质量的含义 7.1.2 机械加工表面质量对使用性能的影响 7.2 机械加工表面质量的影响因素 7.2.1 切削加工表面的形成过程 7.2.2 加工表面粗糙度 7.2.3 加工表面变质层 7.3 机械加工过程中的振动及控制 7.3.1 概述 7.3.2 强迫振动及其控制 7.3.3 自激振动及其控制 7.4 质量保证体系 7.4.1 质量工程的定义、范围和发展特点 7.4.2 设计质量工程 7.4.3 制造质量工程第8章 机器的装配 8.1 装配过程概述 8.1.1 机器装配的内容 8.1.2 装配精度 8.2 装配尺寸链的分析计算 8.2.1 装配尺寸链的概念 8.2.2 装配尺寸链的建立 8.2.3 装配尺寸链的计算 8.3 保证装配精度的方法 8.3.1 互换装配法 8.3.2 选择装配法 8.3.3 修配装配法 8.3.4 调节装配法 8.4 自动化装配 8.4.1 自动化装配概述 8.4.2 自动化装配工艺设计注意的问题 8.4.3 提高装配自动化水平的技术措施 8.4.4 自动化装配工艺过程设计 8.5 装配工艺规程的制订 8.5.1 制订装配工艺规程的基本原则及原始资料 8.5.2 制订装配工艺规程的步骤第9章 机械制造技术发展 9.1 机械制造过程自动化 9.1.1 机械制造自动化意义 9.1.2 刚性自动化 9.1.3 数控自动化 9.2 先进制造技术发展 9.2.1 集成制造与智能制造 9.2.2 网络化制造 9.2.3 绿色制造 9.2.4 生物制造 9.3 现代制造中的管理技术 9.3.1 企业资源规划 9.3.2 产品数据管理技术参考文献
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