航空製造工程手冊--框架殼體工藝 pdf epub mobi txt 電子書 下載2025

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內容提要

本手冊匯集瞭40多年來我國航空機載設備行業製造框架殼體的經驗與成果，並收集和分析瞭國內外框架殼體製造的

先進技術及發展趨勢。手冊對框架殼體製造工藝作瞭較全麵介紹，如：毛坯種類和材料，設計圖工藝分析，工藝路綫和工序安

排，基準的選擇，鑽、車、鏜、銑、鉗工藝在框架殼體加工中的應用，空間尺寸的計算及檢測等。手冊還闡述瞭應用數控和組閤

機床加工框架殼體的特點、框架殼體組件加工、密封和強度試驗、毛刺和雜質的清除、鎂閤金加工等技術。組件加工中闡述瞭

具有航空特點的壓套、堵塞孔、光孔上螺樁和鋼絲螺套等工藝技術。在第4章典型框架殼體的加工工藝中收集選編瞭燃油調

節器、液壓助力器、恒速裝置、齒輪減速器、陀螺、雷達、彈射止動器、掛梁骨架等類産品框架殼體的加工工藝。

本手冊是航空製造工藝專業人員的實用工具書，也可供其他行業製造工藝人員、航空産品設計人員、檢測人員和航空院

校有關專業師生參考與藉鑒。

第1章 概論
1．1 概述
l．2 航空機載設備殼體分類
1．2．l 按係統功能分類
1．2．2 按殼體材料分類
1．3 航空機載設備殼體特點
1．3．l 結構特點
1．3．2 工藝特點
1．4 殼體加工工藝技術發展趨嚮
第2章 框架殼體製造的Xi藝基礎
2．1 框架殼體毛坯
2．1．l 毛坯材料
2．1．2 毛坯種類
2．1．3 毛坯製造及精度
2．1．3．1 典型鍛件工藝簡介
2．1．3．2 典型鑄件工藝簡介
2．1．4 毛坯熱處理
2．1．5 毛坯檢驗
2．2 殼體加工工藝基礎
2．2．1 復雜殼體設計圖的布局
2．2．2 復雜殼體設計圖的工藝分析
2．2．2．1 殼體精加工階段的加工錶麵
2．2．2．2 殼體結構特殊部位對加工的
影響
2．2．2．3 殼體其它特殊要求
2．2．2．4 油路係統分析及油路係統圖
2．2．3 復雜殼體工藝路綫和工序安排
2．2．3．l 殼體加工工藝路綫
2．2．3．2 半精加工階段工序安排
2．2．3．3 殼體加工輔助工序安排
2．2．3．4 殼體加工各工種的編排
2．2．4 粗、精定位基準的選擇
2．2．4．l 粗基準的選擇
2．2．4．2 精基準的選擇
2．2．4．3 殼體基準的要求
2．2．4．4 殼體夾具的夾緊點
2．3 各種加工工藝在框架殼體加工
中的應用
2．3．1 鑽削工藝
2．3．1．l 概述
2．3．1．2 空問油路孔的加丁
2．3．1．3 鉸孔
2．3．1．4 擠孔
2．3．1．5 鑽床反嚮锪圓麵工藝
2．3．1．6 鑽床切槽工藝
2．3．2 車削工藝
2．3．2．1 概述
2．3．2．2 影響車床加工孔位置精度的因素
及總誤差分析
2．3．2．3 車床夾具的平衡
2．3．2．4 組閤鑽及組閤擴孔鑽在車床上的
應用
2．3．2．5 螺紋對孔問軸度和對端麵垂直度
的控製方法
2．3．2．6 位置精度小於 ±0.05mm的控製
方怯
2．3．3 金剛鏜床加工工藝
2．3．2．l 概述
2．3．3．2 床頭調整和調整工具
2．3．3．3 鏜床夾具的調整
2．3．3．4 鏜刀頭的調整
2．3．3．5 金剛鏜床的定位形式
2．3．3．6 金剛鏜床控製同軸度的工藝方法
2．3．3．7 金剛鏜床加工細長孔的方法
2．3．3．8 金剛鏜床加工易産生問題的原
因及其解決措施
2．3．4 銑削工藝
2．3．4．1 普通銑床加工
2．3．4．2 仿型銑床加工
2．3．4．3 鏡麵銑削加工
2．3・5 坐標鏜床鏜孔與切槽
2。3．5．l 平行孔係加工
2．3．5．2 雙斜孔加工
2．3．5．3 孔端麵及孔內槽加工
2・3．5．4 小孔鏜削
2．3．5．5 坐標鏜床加工前的準備工作
2．3・5．6 提高鏜孔質量的常用方法
2．3．6 鉗工加工工藝
2，3．6．l 鉸錐孔
2．3．6．2 手工攻絲
2．4 殼體空間角度和尺寸的計算
與檢測
2．4．l 空間角度（復閤角）計算公式
2．4．2 殼體空間角度和尺寸計算示例
2．4．3 計算空間角度閤成偏差的方法
2．4．4 殼體斜孔角度和尺寸的通用檢
測方法
2．4．5 殼體斜孔空間角度和交點尺寸
檢測示例
第3章 框架殼體加工技術
3．1 數控加工技術在殼體加工中的應用
3．1．l 概述
3．1．2 數控加工工藝應用基礎
3．1．3 數控機床上夾具的選用
3．1．4 加工中心的某些加工方法
3．1．5 工藝編製中應注意的問題
3．2 組閤機床在框架殼體加工中的
應用
3．2．1 組閤機床加工特點
3．2．2 框架殼體常用組閤機床的配置
方式
3．2．3 框架殼體組閤機床的要求和發
展
3．2．4 組閤機床工藝方案製訂原則
3．2．5 組閤機床加工鋁閤金材料的一
般切削用量
3．2．6 組閤機床加工框架殼體的一般
精度
3．2．7 組閤機床加工中常齣現的問題
及解決辦法
3．3 殼體組件加工技術
3．3．l 殼體壓套工藝技術
3．3．1．1 壓套工藝過程和關鍵技術
3．3．1．2 壓套易産生的問題和采取的措
施
3．3．1．3 壓套工裝及輔助設備
3．3．1．4 壓套後殼體襯套孔的精加工和
關鍵技術
3．3．2 堵塞孔的工藝技術
3．3．2．1 可拆卸式堵塞
3．3．2．2 不可拆卸式堵塞
3．3．3 光孔上螺樁的工藝技術
3．3．3．1 概述
3．3．3．2 光孔上螺樁的金相分析與強度
3．3．3．3 光孔上螺樁的優越性
3．3．3．4 鑄造鋁閤金基體孔和螺樁結構
3．3．3．5 光孔上螺樁加工技術
3．3．3．6 螺樁裝配
3．3．4 殼體密封和強度試驗
3．3．4．l 殼體密封試驗
3．3．4．2 高壓試驗
3．3．4．3 氣密試驗和高壓試驗的密封形
式
3．4 鋼絲螺套工藝技術
3．4．l 鋼絲螺套簡介
3．4．2 鋼絲螺套連接結構的設計
3．4．2．1 鋼絲螺套型麵結構設計
3．4．2．2 裝鋼絲螺套用內螺紋的設計
3．4．3 鋼絲螺套型麵標準
3．4．3．1 鋼絲螺套型麵結構及尺寸
3．4．3．2 鋼絲螺套型麵主要技術要求
3．4．3．3 鋼絲螺套型麵測量
3．4．3．4 國外鋼絲螺套型麵標準介紹
3．4．4 鋼絲螺套
3．4．4．l 普通型鋼絲螺套
3．4．4．2 鎖緊型鋼絲螺套
3．4．4．3 普通型鍍層鋼絲螺套
3．4．4．4 國外鋼絲螺套標準介紹
3．4．4．5 鋼絲螺套繞製工藝
3．4．4．6 鋼絲螺套的檢驗
3．4．5 裝鋼絲螺套用內螺紋
3．4．5．1 裝鋼絲螺套用內螺紋結構及尺瞭
3．4．5．2 國外裝鋼絲螺套用內螺紋標準
3．4．6 基體螺孔
3．4．6．1 基體材料
3．4．6．2 基體螺孔結構
3．4．6．3 基體螺孔的加工
3．4．6．4 基體螺孔的檢驗
3．4．7 鋼絲螺套的裝配
3．4．7．1 裝配前的準備工作
3．4．7．2 鋼絲螺套的裝配過程
3．4．7．3 鋼絲螺套的拆除
3．4．7．4 基體螺孔的修復
3．4．7．5 鋼絲螺套裝配後的檢驗
3．4．8 螺栓（螺釘）裝配要求
3．5 殼體加工過程中産生的毛刺和
雜質的清除
3．5．l 清除毛刺和雜質的重要性
3．5．2 殼體內不易清除毛刺及雜物的
部位
3．5．3 清除毛刺及雜物的綜閤工藝方
法
3．5．4 殼體衝洗和涮洗工藝技術
3．5．4．l 大塊切屑的衝洗
3．5．4．2 油氣交替衝洗和涮洗
3．5．4．3 內孔腔清理後的質量檢查
3．6 鎂閤金加工技術
3．6．l 防止切削熱引起的切屑燃燒
3．6．2 防止切削熱引起的工件變形
3．6．3 溫差引起的尺寸精度變化
3．6．4 工藝裝備設計時材料綫膨脹
問題
3．6．4．l 使用鋼製定位元件時的最大容
許尺寸［A］
3．6．4．2 一種新型量具的設計原理
3．6．5 鎂閤金氧化防銹問題
3．6．5．l 鎂閤金加工過程中的防銹要求
3．6．5．2 驗收和存放的防銹要求
3．6．5．3 鎂閤金銹蝕的排除方法
第4章 典型框架殼體的加工工藝
4．l 燃油調節器殼體加工工藝
4．1．l 功用和特點
4．1．2 主要技術要求及工藝方法
4・1．3 殼體毛坯
4・1・3．l 毛坯圖說明
4・1・3・2 鑄件必檢項目
4．1．4 殼體定位基準
4．1．5 定位基準的加工
4．1．6 殼體工藝流程
4．1．7 典型加工方法
4・l・8 輔助工序的編製
4・l・9 油路衝洗
4．2 帶齒輪泵的燃油調節器殼體加
工工藝
4・2・l 殼體結構特點
4．2．2 殼體主要技術要求
4・2・3 工藝分析
4．2．3．l 毛坯的確定
4．2．3．2 基準的確定和加工
4．2．3．3 輔助工序的分析與安排
4．2．4 調節器殼體加工工藝過程
4．2．5 主要加工工藝
4．2．5．l 用加工中心機床加工殼體
4．2．5．2 活塞孔的加工
4．2．5．3 密封孔的加工
4．2．5．4 齒輪孔的加工
4．2．6 主要加工部位的檢測方法
4．2．6．l 活塞孔的檢測
4．2．6．2 兩齒輪孔底平麵深度差的
檢測
4．2．6．3 密封孔的檢測
4．2．7 加工易産生的問題及解決
方法
4．3 液壓助力器殼體加工工藝
4．3．l 殼體的功用和特點
4．3．2 主要技術要求和工藝方法
4．3．3 殼體毛坯特點和技術要求
4．3．4 殼體主要加工工藝
4．3．5 殼體加工的典型工藝裝備
4．3．5．l 環氧樹脂澆注夾具的特點、製作
和使用
4．3．5．2 彎闆式車床夾具和使用
4．3．5．3 內直角孔鑽具
4・3・5．4 帶導嚮的研磨具
4．3．6 殼體數控加工的準備與工藝
4．4 恒速裝置殼體加工工藝
4．4．l 殼體的作用
4．4．2 殼體技術要求與工藝難點及采取的
措施
4．4．3 上殼體工藝流程及工序示例
4．4．3．l 上殼體工藝流程
4・4・3・2 上殼體工序示例
4．4．4 下殼體工藝流程及工序示例
4．4．4．l 下殼體工藝流程
4・4・4・2 下殼體工序示例
4・4・5 粗基準的選擇
4・4・6 精基準的選擇
4．4．6．1 定位麵積與孔間距要求
4．4．6．2 統一基準的應用
4・4・7 相交孔鑽削及引偏標準
4・4・7・1 相交孔加工防引偏的導嚮方法
4・4・7．2 鑽頭鑽相交孔防偏斜方法
4・4・7・3 深孔位置度引偏標準
4・4・8 提高孔加工位置精度的措施
4・4・8．1 用較大的定心孔直徑
4・4・8・2 糾正鑄造油路孔偏斜的方法
4・4・8・3 閤理選擇孔加工餘量
4．4．9 臥式鎮床加工空間相交孔示例
4・4．9・l 上殼體相交孔在螳床上的定位
關係
4．4．9．2 零件位置調整至加工狀態的空間
點坐標鏇轉及計算
4・4．10 液壓試驗
4．4・10・l 液壓試驗的作用
4・4・10・2 試驗工序安排
4・4・10・3 工序安排實例
4・4・10・4 液壓試驗操作要求
4．4．11 計量基準的過渡應用
4・4・11・1 坐標尺寸轉軸換算
4・4・11．2 計量基準的過渡
4・4・11．3 位置度相位圖
4・4・12 配套錶的應用
4．4．12．l 配套錶的作用
4．4．12．2 上殼體配套錶應用實例
4．5 陀螺框架加工工藝
4・5．l 概述
4・5・1．1 功用和特點
4・5．1．2 陀螺框架類型
4．5．1．3 陀螺框架的主要精度
4．5．1．4 陀螺框架材料、熱處理和錶麵
處理
4．5．2 陀螺框架工藝分析
4．5．2．l 陀螺內框架工藝分析
4．5．2．2 陀螺外框架工藝分析
4．5．3 陀螺框架主要錶麵的加工
4．5．3．l 陀螺框架主要錶麵在組閤筵床
上的加工
4．5．3．2 陀螺框架主要錶麵在坐標螳床
上的加工
4．5．3．3 陀螺框架主要錶麵在車床上的
加工
4．5．3．4 陀螺框架在加工中心機床上的
加工
4．5．4 陀螺框架精度檢測
4．5．4．l 陀螺框架徑嚮尺寸檢測
4．5．4．2 陀螺框架同軸度檢測
4．5．4．3 陀螺框架位腎度檢測
4．5．4．4 陀螺框架垂直度檢測
4．6 機載雷達框架加工工藝
4．6．l 機載雷達框架功用及特點
4．6．2 主要技術要求
4・6・3 毛坯的確定
4・6・4 工藝基準選擇
4・6・4．1 設計基準分析
4・6・4．2 定位基準選擇
4．6．5 定位基準麵加工
4．6．5．1 底座定位基準麵加工
4．6．5．2 方位框架定位基準麵加工
4．6．5．3 俯仰框架定位基準麵加工
4・6・6 工藝路綫安排
4．6．7 主要錶麵加工
4．6．7．l 底座主要錶麵加工
4．6．7．2 方位框架主要錶麵加工
4．6．7．3 俯仰框架主要錶麵加工
4．6．8 零件工藝凸颱的設奬
4・6・9 熱處理工序的安排
4・6・10 鑄鎂閤金零件的防銹
4．6・10．1 一般規定
4・6・10．2 工序間防銹
4・6・10．3 成品件防銹
4．7 齒輪減速器殼體加工工藝
4．7．1 齒輪減速器殼體功用及特點
4．7．2 殼體組件零件圖分析與技術要
求
4．7．3 減速器殼體材料與毛坯
4．7．4 減速器殼體組件加工工藝過程
4．7．4．1 殼體加工工藝流程及工序示例
4．7．4．2 殼體組件加工工藝流程及工序
示例
4．7．5 減速器殼體組件加工工藝特點
4．7．5．l 加工階段的劃分
4．7．5．2 殼體熱處理與氧化
4．7．6 工藝基準的確定
4．7．7 定位銷孔加工
4．7．8 殼體組件軸承孔加工
4．7．8．1 殼體軸承孔加工
4．7．8．2 上蓋軸承孔加工
4．7．8．3 殼體蓋軸承孔加工
4．8 彈射止動器加工工藝
4．8．1 概述
4．8．2 結構特點及技術要求
4．8．2．l 結構特點
4．8．2．2 技術要求
4．8．3 工藝分析
4．8．3．1 毛坯的確定
4．8．3．2 基準的確定
4．8．4 彈射止動器加工工藝過程
4．8．5 主要錶麵加工工藝
4．8．5．1 安裝彈射杆孔的加工工藝
4．8．5．2 銑圓颱麵
4．8．5．3 鑽孔、擴孔和攻螺紋
4．8．5．4 內孔鍍鉻
4．9 掛梁骨架加工工藝
4．9．1 概述
4．9．2 結構特點及技術要求
4．9．2．1 結構特點
4．9．2．2 技術要求
4．9．3 工藝分析
4．9．3．1 毛坯的確定
4．9．3．2 基準的確定
4．9．4 掛梁骨架加工工藝過程
4．9．4．1 製定工藝路綫需考慮的問題
4．9．4．2 加工工藝過程
4．9．5 主要錶麵加工工藝
4．9．5．l 孔加工工藝
4．9．5．2 翼形麵加工工藝
4．9．5．3 翼形槽加工工藝
4．9．5．4 前接頭安裝孔加工工藝
4．9．5．5 前、後接頭安裝部位長孔加工
工藝
參考文獻
· · · · · · (收起)