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《机械加工工艺手册》总目录
第1卷
第1章 金属切削原理
第2章 材料及热处理
第3章 毛坯及余量
第4章 机械加工质量
第5章 机械加工工艺规程制订
第6章 机床夹具
第7章 锯削 刨削 插削
第8章 车削
第9章 铣削
第 2 卷
第10章 钻削 扩削 铰削 挤光加工
第11章 镗削
第12章 拉削
第13章 磨削
第14章 精密加工及超精密加工
第15章 特种加工
第16章 螺纹加工
第17章 齿轮加工
第18章 花键加工
第3卷
第19章 难加工材料的切削加工
第20章 检测
第21章 组合机床及自动线加，工
第22章 柔性自动化加工
第23章 装配
第24章 机械加工的质量管理
第25章 机械加工车间设计
第26章 常用资料
目 录
第10章 钻削、扩削、铰削 挤光加工
第1节 钻床
1钻床类型、技术参数与联系尺寸
1・1台式钻床型号与技术参数
1・2 立式钻床型号、技术参数与联
系尺寸
1・3摇臂钻床型号、技术参数与联
系尺寸
1・4排式钻床型号与技术参数
1・5 铣端面打中心孔机床型号与技
术参数
1・6数控钻床与十字工作台钻床型号
与技术参数
1・7 深孔钻镗床型号与技术参数
第2节 刀具及其辅具
钻头
1・1中心钻
1・2麻花钻
1・3扁钻
1・4 硬质合金可转位浅孔钻
1・5方孔钻
1・6四刃钻
2深孔钻
2・1 深孔钻的类型和使用范围
2・2钻实心料孔的深孔钻
2・3深孔套料钻
3扩孔钻、锪钻（平底、锥面）
3・1扩孔钻
3・2锪钻
4铰刀
4・1高速钢（硬质合金）铰刀的类型
和用途
4・2铰刀的结构要素和几何参数
4・3铰刀直径及其制造公差的确定
4・4铰刀的齿数
4・5铰刀的几何参数
4・6铰刀的导向形
4・7常用铰刀的形式和主要规格尺寸
4・8其他铰刀
5孔加工复合刀具
5・21孔加工复合刀具的典型结构及其
用途
6 辅具
6・1卡头
6・2扁尾锥柄用楔的规格尺寸
6・3套筒
6・4刀杆
6・5手用铰刀扳手
6・6延伸轴
6・7其他辅具
7钻头、扩孔钻、铰刀刃磨方式与刃磨
夹具
7・1麻花钻的刃磨
7・2扩孔钻的刃磨
7・3铰刀的刃磨
7・4麻花钻的刃磨夹具
第3节 钻床夹具
1钻床夹具的分类和特点
1・1钻床夹具的分类
1・2钻床夹具的特点
2 钻床夹具的技术要求
3钻床通用夹具
3・1滑柱钻模
3・2自定心装置
3・3分度转台
3・4通用多轴头
4 钻床专用夹具
4・1固定式钻模
4・2移动式钻模
4・3回转式钻模
4・4翻转式钻模
4・5摆动式钻模
4・6固定钻模板式钻模
4・7铰链钻模板式钻模
4・8可卸钻模板式钻模
4・9升降钻模板式钻模
4・10悬挂钻模板式钻模
4・11可调钻模
4・12专用多轴头
5钻套
5・1常用钻套
5・2特殊钻套
5・3钻套与被加工孔的尺寸关系
5・4标准钻套、衬套的常用规格
第4节 钻、扩、铰孔切削用量及钻削参数
计算
1 钻、扩、铰孔进给量的选择
1・1钻孔的进给量
1・2扩孔的进给量
1・3铰孔的进给量
2 钻、扩、铰孔时切削速度、轴向力、
扭矩、切削功率的计算公式及修正系
数
2・1钻头、扩孔钻和铰刀的磨钝标准
及耐用度
2・2钻、扩、铰孔时切削速度的计算
公式
2・3钻孔时轴向力、扭矩及功率的计
算公式
2・4群钻加工时轴向力及扭矩的计算
公式
2・5钻削难加工材料时切削速度、轴
向力及扭矩的计算公式
3 确定钻、扩、铰孔时切削用量、轴向
力、扭矩及切削功率的常用表格
3・1钻孔
3・2钻深孔及套料
3・3扩孔
3・4铰孔
4钻、扩、铰切削用量举例
5钻、扩、铰加工机动时间计算公式
第5节 钻、扩、铰加工工艺
1 加工方法选择
1・1制定加工方法的依据和应考虑的
问题
1・2不同的孔加工方法达到的孔径精
度与表面粗糙度
1・3不同孔距精度及其加工方法
2 钻、扩、铰加工工艺举例
2・1一般的钻削方法
2・2小孔、微孔的钻削方法
2・3深孔钻削
2・4钻床的扩大使用
3 加工中常见问题的原因和解决办法
3・1麻花钻钻孔中常见问题的原因和
解决办法
3・2枪钻钻孔中常见问题的原因和解
决办法
3・3内排屑深孔钻钻孔中常见问题的
原因和解决办法
3・4扩孔钻扩孔中常见问题的原因和
解决办法
3・5多刃铰刀铰孔中常见问题的原因
和解决办法
第6节 孔的挤光和滚压
1 孔的挤光
1・1挤压刀的几何参数
1・2挤光工具尺寸的确定
1・3挤光加工精度与表面粗糙度
1・4挤光压力
1・5挤压速度
1・6切削液
1・7挤光工具
2 孔的滚压
2・1滚柱式滚压工具形式
2・2滚柱式滚压工具几何参数
2・3滚压用量
2・4滚压次数
2・5滚压力F
2・6切削液
2・7滚压工具
第11章 镗 削
第1节 镗床
1镗床类型与技术参数
1・1卧式镗床
1・2金刚镗床
1・3坐标镗床
1・4国外坐标镗床
2镗床附件
2・1回转工作台
2・2支承附件
2・3基本附件
2・4附加装置
第2节 镗刀及其辅具
1镗刀分类、装夹和调节方式
1・1镗刀分类
1・2镗刀的装夹和调节方式
2单刃镗刀
3双刃镗刀
4复合（组合）镗刀
4・1组合镗刀头的结构
4・2复合镗刀的应用
5刀杆与镗杆
5・1刀杆
5・2镗杆
6系列刀具
第3节 镗床夹具
1镗模的导向装置
1・1导向装置的布置方式与特点
1・2镗套的结构形式与特点
1・3回转式镗套的应用
1・4导向支架的技术要求与镗套的公
差配合
1・5衬套、镗套及回转导套
2镗床夹具的典型结构
2・1液压泵壳体镗模
2・2支承盖镗孔夹具
2・3连杆小头孔精镗夹具
2・4滑动叉耳孔精镗夹具
第4节 镗床的切削用量
1卧式镗床的镗削用量与加工精度
2金刚镗床的精密镗削用量
3坐标镗床的切削用量
第5节 镗削加工工艺
1卧式镗床加工
1・1卧式镗床基本工作范围
1・2卧式镗床上工件的定位方式和精
度
1・3工艺基准面的校正方法
1・4卧式镗床加工中的工件夹紧
1・5卧式镗床加工中的测量
1・6卧式镗床镗孔的基本方法
1・7扩大工艺范围的加工
2金刚镗床加工
2・1金刚镗床加工的特点
2・2金刚镗镗刀几何参数的选择与刃
磨
2・3金刚镗床加工中应注意的问题
3 坐标镗床加工
3・1加工前的准备工作
3・2坐标镗床的找正与测量
3・3空间斜孔的加工
3・4铣削加工
3・5小孔加工和淬火钢的孔加工
4影响镗削加工质量的因素与解决
措施
4・1卧式镗床加工中常见的质量问题
与解决措施
4・2机床精度变化对加工质量的影响
4・3刀、辅具问题对加工质量的影响
4・4操作安排不当对加工质量的影响
4・5影响加工孔距精度的因素与解决
措施
4・6提高镗孔质量的常用方法
4・7防止和消除振动的措施
参考文献
第12章 拉 削
第1节 拉削分类和拉削方式
1 拉削分类
1・1内表面拉削
1・2外表面拉削
1・3连续拉削
1・4特种技削
2 拉削方式
2・1分层式
2・2分块式
2・3综合轮切式
第2节 拉床
1 立式拉床
2 卧式拉床
3 连续拉床
4 专用拉床
第3节 拉刀
1拉刀类型和拉刀的结构
1・1拉刀类型
1・2拉刀结构
2 常用拉刀设计资料
2・1拉刀齿升量
2・2刀齿主要几何参数
2・3拉刀容屑槽、齿距与同时工作齿
数
2・4拉刀的分屑槽
2・5拉削时孔的扩张量或收缩量
2・6拉刀校准齿齿数
2・7拉刀柄部尺寸
2・8拉刀允许设计的总长度
2・9单位拉削力
3拉刀技术条件
3・1拉刀材料与热处理硬度
3・2拉刀各部表面粗糙度的规定
3・3拉刀尺寸偏差
4 圆拉刀设计
4・1切削部分
4・2校准齿
4・3拉刀柄部、颈部和过渡锥
4・4前导部、后导部 后柄或尾轴部
分
4・5拉刀总长
4・6拉刀强度计算与拉削力的校验
4・7综合轮切式圆拉刀设计举例
5常用拉刀结构特点
5・1螺旋齿圆拉刀
5・2矩形花键拉刀
5・3渐开线花键拉刀
5・4三角齿花键拉刀
5・5键槽拉刀
6推刀
7挤压推刀
7・1挤压加工余量
7・2齿升量
7・3齿数、齿距与齿形
8 装配式螺旋推挤刀
第4节 拉削装置与辅具
1 拉削装置
1・1浮动支承装置
1・2强制导向推孔装置
1・3螺旋拉削装置
1・4键槽拉削装置
1・5三工位拉刀自动夹紧装置
1・6连续拉床随行夹紧装置
2 拉削辅具
2・1内拉刀用拉削辅具
2・2外拉刀用拉削辅具
第5节 拉削工艺
1对拉削前工件的工艺要求
2 拉削切削液及其浇注方法
2・1常用拉削切削液
2・2切削液的浇注方法
3・ 拉削速度的选用
4 拉刀的刃磨工艺和方法
4・1圆拉刀的刃磨工艺和方法
4・2平面拉刀的刃磨工艺和方法
5拉刀的管理
5・1拉刀刃磨质量的管理
5・2对不良品拉刀的管理
5・3拉刀在使用过程中的管理
6拉削中常见缺陷的分析与解决方法
7拉削典型工艺举例
7・1汽车发动机轴瓦内圆表面拉削
7・2循环球转向机螺母滚道的螺旋拉
削
7・3渐开线凸轮轴外拉削
7・4套管叉花键孔一次拉削成形
7・5非对称结构三角齿花键拉削
7・6齿条拉削
第13章 磨 削
第1节 磨削加工方法及机理
1磨削加工方法分类
2 磨削机理
2・1磨削加工特点
2・2磨削过程与切屑的形成
2・3磨削基本参数
2・4磨削力和功率
2・5磨削热和磨削温度
第2节 磨料与磨具
1普通磨料磨具
1・1普通磨料及其选择
1・2普通磨料粒度及其选择
1・3普通磨具硬度及其选择
1・4普通磨具结合剂及其选择
1・5普通磨具组织及其选择
1・6普通磨具强度及其选择
1・7普通磨具形状和尺寸的选择
1・8普通磨具的标志
1・9普通磨具各种代号、标志中外对
照
1・10 主要国家普通磨具标志对照
2超硬磨料磨具
2・1超硬磨料及其选择
2・2超硬磨料粒度及其选择
2・3超硬磨具结合剂及其选择
2・4超硬磨具浓度及其选择
2・5超硬磨具形状和尺寸的选择
2・6金刚石磨具中外对照
3涂覆磨具
3・1涂覆磨具的应用范围及其选择
3・2涂覆磨具产品的选择
3・3砂带的选择
3・4砂带接头的形式及其特点
第3节 磨床与磨床夹具
1磨床的技术参数及加工精度
1・1外圆磨床
1・2无心磨床
1・3内圆磨床
1・4平面磨床
1・5中心孔磨床
1・6坐标磨床
1・7导轨磨床
1・8珩磨机床
1・9砂带磨床
1・10研磨机床
2磨床夹具
2・1磨床通用夹具
2・2典型专用磨床夹具
第4节 普通磨削
1磨削用量选择
1・1砂轮速度选择
1・2工件速度选择
1・3纵向进给量选择
1・4磨削深度选择
1・5光磨次数选择
2外圆磨削
2・1外圆磨削常用方法
2・2外圆磨削用量
2・3外圆磨削的中心孔
2・4外圆磨削的阶梯砂轮和开槽砂轮
2・5外圆磨削实例
3 内圆磨削
3・1内圆磨削常用方法
3・2内圆磨削用量
3・3内圆磨头
3・4内圆磨砂轮接长轴及砂轮尺寸选
择
3・5内圆磨削实例
4 平面磨削
4・1平面磨削常用方法
4・2平面磨削用量
4・3薄片工件平面磨削的装夹
4・4平面磨削实例
5无心磨削
5・1无心磨削常用方法
5・2无心磨削用量
5・3影响无心外圆磨削质量的要素
5・4无心磨削实例
6 成形磨削
6・1成形磨削主要方式
6・2成形砂轮磨削
6・3成形夹具磨削
6・4仿形磨削
6・5坐标磨床磨削
7 砂轮平衡与修整
7・1砂轮平衡
7・2砂轮修整
8 磨削液
8・1对磨削液的要求
8・2磨削液的种类和组成
8・3固态磨削剂
8・4磨削液的选用
8・5磨削液的供给方法
8・6磨削液的过滤方法
9 磨削常见缺陷产生原因及消除方法
9・1通用磨削中产生缺陷的
主要原因
9・2其他磨削中产生缺陷的
主要原因
9・3磨削缺陷产生原因的综合分析
第5节 高效与精密磨削
1 高速磨削
1・1高速磨削特点
1・2高速磨削砂轮
1・3砂轮的平衡与修整
1・4高速磨削用量选择
1・5高速磨削对机床的要求
2 缓进给磨削
2・1缓进给磨削特点
2・2缓进给磨削对机床的要求
2・3 缓进给磨削砂轮的选择与修整
2・4连续修整缓进给磨削
2・5高速深切快进给磨削
2・6典型零件加工实例
3 宽砂轮与多砂轮磨削
3・1宽砂轮磨削
3・2多砂轮磨削
4 恒压力磨削
4・1恒压力磨削特点
4・2恒压力磨削过程
4・3 恒压力磨削实例
4・4恒压力磨削中的几个问题
5 高速重负荷磨削
5・1高速重负荷磨削特点和磨削
方法
5・2磨削工艺参数对修磨过程的
影响
5・3砂轮参数的选择
5・4钢坯磨削机床
5・5 常见问题及解决途径
5・6切断磨削
5・7清理磨削
6低粗糙度磨削
6・1低粗糙度磨削机理
6・2砂轮选择
6・3砂轮修整
6・4磨削用量
6・5低粗糙度磨削对机床的要求
6・6加工实例
6・7高速低粗糙度磨削
第6节 超硬磨料磨具磨削
1 金刚石砂轮磨削
1・1金刚石砂轮磨削特点
1・2金刚石砂轮磨削用量选择
2 立方氮化硼（CBN）砂轮磨削
2・1立方氮化硼砂轮磨削特点
2・2立方氮化硼砂轮磨削用量选择
3使用超硬磨料砂轮对机床的要求
4 磨削液选择
5 超硬磨料砂轮修整
6 超硬磨料砂轮使用实例
第7节 砂带磨削
1 砂带磨削机理、特点及分类
1・1砂带磨削机理
1・2砂带磨削特点与适用范围
1・3砂带磨削分类
2 砂带磨削磨头（架）
2・1磨头结构
2・2磨头主要尺寸及参数
2・3接触轮
2・4张紧轮和主动轮
2・5张紧机构和调偏机构
2・6磨头各轮的动平衡
2・7平面、形面磨削用支撑（压模）
板
2・8磨头电动机功率选择
3 砂带磨削工艺参数选择
3・1磨削用量
3・2磨削余量
3・3接触轮和砂带
3・4砂带磨削的冷却、润滑与除尘
3・5接触轮式砂带磨削中出现的问题
及改进措施
4砂带寿命及其提高措施
4・1砂带寿命
4・2提高砂带寿命的措施
5砂带磨削实例
5・1外圆砂带磨削
5・2内圆砂带磨削
5・3平面砂带磨削
5・4形面砂带磨削
第8节 珩磨
1珩磨加工特点及应用范围
1・1珩磨加工特点
1・2珩磨工艺应用范围
2 珩磨头
2・1珩磨头的典型结构
2・2珩磨头的连接杆
2・3 珩磨头的设计要点
3珩磨夹具
3・1珩磨夹具的典型结构
3・2 珩磨夹具与珩磨头的配用及
对中
4珩磨油石的选择
4・1珩磨油石规格与数量的选择
4・2珩磨油石性能的选择
4・3新品种油石
5珩磨工艺参数与珩磨液
5・1珩磨工艺参数
5・2珩磨进给方式
5・3珩磨液
6特种珩磨工艺
6・1超硬磨料油石珩磨
6・2平顶珩磨
6・3小孔、锥孔、盲孔和短孔珩磨
6・4间断孔、花键孔珩磨
6・5强力珩磨
6・6珩铰工艺
6・7外圆表面珩磨
7珩磨缺陷原因分析与解决措施
第9节 游离磨粒加工
1研磨
1・1研磨特点和分类
1・2研磨机理和运动轨迹
1・3研具
1・4研磨剂
1・5研磨工艺参数
1・6研磨方法与实例
1・7特种研磨技术
2抛光
2・1抛光概述与机理
2・2轮式抛光
3滚磨
4喷射加工
4・1压力式喷射加工
4・2离心式磨料抛射加工
5磨料流动加工
5・1动力磨料流动加工
5・2挤压研磨
6 冲击磨（磨料超声波加工）
6・1运动参数
6・2金属切除率
6・3工具材料
参考文献
第14章 精密加工及超精密加工
第1节 概述
1 精密加工和超精密加工的范畴
2 精密加工和超精密加工方法
2・1金刚石刀具超精密切削
2・2精密和超精密磨料加工
2・3精密特种加工
2・4精密复合加工
3 影响精密加工和超精密加工的因素
3・1加工原理与加工机理
3・2被加工材料
3・3加工工具
3・4加工设备及其基础元部件
3・5工件的定位与夹紧
3・6检测及误差补偿
3・7工作环境
3・8 人的技艺
4 精密加工和超精密加工的特点
第2节 金刚石刀具的超精密切削
1 金刚石刀具超精密切削机理
1・1切屑厚度与材料剪切应力的关系
1・2材料缺陷及其对超精密切削的影响
1・3加工表面的形成与质量
2 金刚石刀具超精密切削机床
2・1超精密切削机床的结构特点
2・2超精密切削机床的类型及其加工
质量
2・3主轴部件
2・4导轨及进给驱动装置
3 金刚石刀具的设计与刃磨
3・1金刚石的结构及其特性
3・2金刚石的晶体定向
3・3金刚石的剖开
3・4金刚石刀具的结构和切削参数
3・5金刚石刀具的刃磨
3・6金刚石刀具的磨损
4 金刚石刀具超精密切削的应用
5 金刚石刀具切削加工误差的
影响因素
第3节 超精密磨料加工
1 精密磨削和超精密磨削
1・1精密磨削
1・2超精密磨削
2 精密和超精密砂带磨削
2・1精密砂带磨削方式
2・2精密砂带磨削机理及特点
2・3精密砂带磨床和头架
2・4砂带和接触轮
3 精密和超精密研磨
3・1研磨机理与加工要素
3・2几种新型精密和超精密研磨方法
4 精密和超精密抛光
4・1抛光机理与加工要素
4・2几种新型精密和超精密抛光方法
第4节 超精密特种加工
1超精密特种加工方法
2 电子束加工
3 离子束加工
3・1离子束溅射去除加工
3・2离子束溅射镀膜加工
3・3离子束溅射注入加工
第5节 超精密加工的测量和误差补偿
1 超精密主轴系统及其动态精度测量
2误差补偿技术
3表面粗糙度的非接触式测量
3・1气动法
3・2电容法
3・3超声微波法
3・4光学法
第6节 精密定位、对准和微位移技术
1精密定位
2对准
3微位移机构
第7节 超精密加工的工作环境
1恒温
1・1恒温室
1・2局部恒温
1・3机床设备的恒温
2 净化
3 防振与隔振
3・1隔振原理与隔振类别
3・2精密机床和超精密机床的隔振
措施
参考文献
第15章 特种加工
第1节 概述
1 特种加工的定义及特点
2 特种加工的分类
3 几种常用特种加工方法性能和用途的
对比
第2节 电火花穿孔、成形加工
1 电火花穿孔、成形加工的原理
2 电火花穿孔、成形加工机床
2・1我国电火花穿孔、成形加工机床
的型号和标准
2・2我国电火花成形加工机床主要型
号与技术参数
2・3国外电火花穿孔成形加工机床
主要型号与技术参数
3 电火花加工用的脉冲电源
4 电火花加工的工具进给调节系统
4・1工具电极自动进给调节系统的
类型
4・2喷嘴挡板式液压进给调节系统
5 电火花加工的工具电极和工作液
系统
5・1电火花加工用的工具电极材料
5・2电火花加工用的工具电极设计及
制造
5・3电火花加工用的工作液系统
6 电火花加工的基本工艺规律
6・1电火花加工的工艺指标
6・2电火花加工的电规准
6・3电火花加工工艺规律
7 电火花加工时正确选择电规准的
方法
8 电火花加工时工具电极的安装、调整
和找正
8・1工具电极安装、调整和找正的
要求
8・2工具电极的装夹、调整、找正装
置
9 电火花加工机床的一般故障和加工中
的不正常现象
9・1常用电火花加工机床的一般
故障
9・2电火花加工中的不正常现象
第3节 电火花加工的其他工艺形式及
应用
1 电火花磨削
1・1电火花小孔磨削
1・2电火花刃磨和切割
1・3电火花对磨和跑合
2共轭回转式电火花加工
3电火花表面强化及刻字
3・1电火花表面强化
3・2电火花刻字
第4节 电火花线切割加工
1电火花线切割加工原理
2电火花线切割加工国内外概况比较
3电火花线切割加工的特点
4电火花线切割机床
4・1电火花线切割机床的分类及型号
4・2机械电子工业部电火花线切割机
床的标准
4・3我国生产的主要电火花线切割
机床
4・4国外生产的主要电火花线切割
机床
5导轮部件及电极丝保持器
5・1导轮部件
5・2电极丝保持器
5电火花线切割机床夹具和加工工件
装夹方法
6・1电火花线切割机床夹具
6・2电火花线切割加工工件的装夹
方法
7常用电火花线切割电源
7・1常用电火花线切割电源的波
形、电参数及性能
7・2电火花线切割电源波形和电参数
对工艺指标的影响
8若干因素对线切割工艺效果的影响
8・1高速走丝速度V：对切割速度VωI的
影响
8・2电极丝材料及直径对线切割工艺
效果的影响
8・3工件厚度h对切割速度Vωi的
影响
8・4电极丝往复运动引起的黑白条纹
和斜度
8・5不同工作液对工艺参数的影响
8・6不同电参数对线切割表面熔化层
的影响・
8・7低速走丝电火花线切割工艺效果
9线切割引起断丝的原因
10线切割加工中工件产生的变形和
裂纹
10・1产生变形和裂纹的规律
10・2减小变形和裂纹的措施
11线切割机床的扩展运用
11・1用普通线切割机床加工带斜度凹
模的简易方法
11・2用两轴控制加工三维曲面
12编制简单零件线切割加工程序的
方法
12・1程序格式
12・2纸带编码
12・3零件编程实例
12・4有公差编程尺寸的计算法
12・5间隙补偿值f
13 线切割自动编程
13・1人机对话式自动编程
13・2语言式自动编程
133我国部分厂家的线切割自动编
程机
第5节 电化学加工
1 电化学加工原理及设备组成
1・1电化学加工原理
1・2电化学加工用电源
1・3电化学加工的分类
2 电解加工
2・1电解加工的特点
2・2电解加工的设备
2・3电解加工的基本规律
2・4电解加工的阴极设计
2・5电解加工的电解液
2・6混气电解加工
2・7电解加工的应用
2・8电解加工的疵病分析
3 电化学抛光
3・1影响电化学抛光的主要因素
3・2金属的电化学抛光
4 刷镀
4・1刷镀的特点
4・2刷镀的基本设备
4・3刷镀的典型工艺过程
4・4常用镀液性能及使用规范
第6节 超声加工
1 超声加工的原理及特点
2工的设备组成
2・1超声加工设备的规格与技术性能
2・2振幅变幅杆（扩大棒）的设计、
计算和工具长度的确定
3超声加工的基本工艺规律
4超声加工的应用
第7节 高能束加工
1激光加工
1・1激光加工的原理及特点
1・2 激光加工的设备组成
1・3激光切割的工艺参数
2 电子束加工
2・1电子束加工的原理及特点
2・2电子束加工的工艺规律
2・3电子束加工的应用
3 离子束加工
3・1离子束加工的原理及特点
3・2离子束加工的应用
复合加工
1关于复合加工的一般概念
2超声－电火花复合加工
2・1超声－电火花复合加工的原理
2・2超声0电火花复合加工的影响
因素
2・3超声－电火花复合加工的应用
举例
3 电解一电火花复合加工
4 电解磨削与电解研磨
4・1电解磨削的加工原理
4・2电解磨削用电解液
4・3电解磨床的改装
4・4电解磨削的工艺参数
4・5 电解研磨
5超声－电解复合加工
第9节 其他特种加工
1水喷射切割
1・1水喷射切割加工的基本原理及
特点
1・2水喷射切割加工的基本工艺
规律
1・3水喷射切割加工的应用
2磨料喷射加工
2・1磨料喷射加工的基本原理
2・2磨料喷射加工的基本工艺规律
2・3磨料喷射加工的应用
3 挤压珩磨加工
3・1挤压珩磨加工的原理和特点
3・2挤压珩磨加工的基本工艺规律
3・3挤压珩磨加工的应用
参考文献
第16章 螺纹加工
第1节 车螺纹
1 车螺纹的进刀方式和螺纹车削方法
1・1车螺纹的特点
1・2车螺纹的进刀方式及其特点与
应用
1・3螺纹车削方法
2 专用螺纹车床
2・1专用螺纹车床的类型与技术
参数
2・2螺纹车床的交换齿轮调整
3 螺纹车刀
3・1螺纹车刀的结构特点和应用
3・2螺纹车刀几何参数
3・3螺纹车刀的安装
3・4高速车削螺纹时的快速退刀和
停刀
4 工艺参数的选择与计算
4・1切削用量的选择
4・2车削螺纹的机动工时、切削力与
切削功率的计算
4・3车螺纹切削液选用
4・4车削螺纹实例
5 其他螺纹的车削特点
5・1车削多线螺纹的特点
5・2平面螺纹的车削特点
5・3机床丝杠螺纹的车削特点
5・4不等距螺纹的车削特点
5・5锥度螺纹车削的特点
6 旋风铣削螺纹
6・1旋风铣削螺纹的方式
6・2旋风切头的安装
6・3刀头的几何参数与材料
6・4切削用量、切削力及切削功率的
计算
6・5旋风铣削螺纹实例
7 车削螺纹常见问题 产生原因与
解决方法
第2节 丝锥攻螺纹
1攻螺纹方法的选择
2攻丝机的类型与技术参数
3普通螺纹丝锥攻螺纹
3・1普通螺纹丝锥
3・2丝锥辅具的特点与选择
3・3攻螺纹工艺参数的选择和计算
3・4机用丝锥攻螺纹切削液的选择
3・5机用丝锥攻螺纹中常发生的问题、
产生原因与解决方法
4螺母丝锥攻螺母螺纹
4・1螺母丝锥
4・2螺母丝锥攻螺纹辅具的选择
4・3攻螺母螺纹工艺参数的选择与
计算
4・4弯柄螺母丝锥攻螺纹中常发生的
问题、产生原因与解决方法
5锥形丝锥攻锥螺纹
5・1锥形螺纹的基本尺寸
5・2锥形螺纹丝锥
5・3攻锥螺纹工艺参数的选择
6挤压丝锥挤压螺纹
6・1挤压丝锥的特点和种类
6・2挤压丝锥的结构
6・3 挤压螺纹工艺参数的选择与计算
7特种丝锥的应用
第3节 板牙套螺纹
1板牙及其辅具
1・1板牙的种类及用途
1・2圆板牙的结构与规格尺寸
1・3圆板牙的几何参数
1・4圆板牙用的辅具
2圆板牙机动套螺纹的切削速度
第4节 螺纹切头切螺纹
1螺纹切头
1・1螺纹切头切螺纹方法的特点
1・2螺纹切头的类型
2螺纹套丝机的主要技术参数
3圆梳刀外螺纹切头切螺纹
3・1螺纹切头的结构
3・2螺纹切头的规格与选用
3・3卡爪的结构和选用
3・4圆梳刀的结构和选用
3・5螺纹切头的安装
3・6圆梳刀几何参数的选择和刃磨后
的检验
3・7工艺参数的选择与计算
3・8螺纹套丝机的调整
3・9切削液的选择
3・10 圆梳刀螺纹切头加工螺纹常发生
的问题、产生原因与解决方法
3・11 圆梳刀螺纹切头加工工件实例
4 径向平梳刀外螺纹切头切螺纹
4・1螺纹切头的结构
4・2螺纹切头的规格与选用
4・3径向平梳刀的结构和尺寸
4・4径向平梳刀几何参数的选择
4・5螺纹切头的安装
4・6工艺参数的选择
4・7平梳刀螺纹切头加工外螺纹常发
生的问题、产生原因与解决方法
5切向平梳刀外螺纹切头切螺纹
5・1螺纹切头的结构
5・2螺纹切头的使用范围
5・3切向平梳刀的结构和尺寸
5・4切向平梳刀几何参数选择
6径向平梳刀内螺纹切头切螺纹
6・1螺纹切头的结构
6・2螺纹切头的规格与选用
6・3平梳刀的结构与选用
6・4平梳刀几何参数的选择
6・5工艺参数的选择
7 圆梳刀内螺纹切头切螺纹
7・1螺纹切头的结构
7・2圆梳刀内螺纹切头加工螺纹的实
例
第5节 铣螺纹
1铣螺纹的特点、方式与使用范围
1・1铣螺纹的特点
1・2铣螺纹的方式与使用范围
2螺纹铣床
2・1螺纹铣床的型号与主要技术参数
2・2螺纹铣床的调整
3螺纹铣刀
3・1螺纹铣刀的结构和尺寸
3・2螺纹铣刀的几何参数
4铣螺纹工艺参数的选择与计算
4・1切削速度的选择
4・2铣螺纹机动时间的计算
5铣螺纹实例
第6节 滚压螺纹
1滚压螺纹的特点与应用
1・1滚压螺纹的优点
1・2各种滚压方法的特点与应用
2 滚压螺纹对坯件的要求
2・1滚压螺纹对材料性能的要求
2・2滚压螺纹的坯件直径与公差的确
定
2・3滚压前坯件倒角要求
3滚压工具耐用度
4螺纹滚压头滚压螺纹
4・1螺纹滚压头的结构与规格
4・2滚轮结构与主要参数的确定
4・3滚压头的安装调整
4・4滚压头速度选择
4・5切削液的选择
4・6螺纹滚压头加工的典型工件
4・7滚压头滚压螺纹常发生的问题、
产生原因与解决方法
4・8叉式滚压头
5滚丝轮滚压螺纹
5・1普通螺纹滚丝轮尺寸与主要参数
确定
5・2滚丝机床的主要技术参数
5・3滚丝轮的安装和调整
5・4工艺参数的选择与计算
5・5锥形螺纹滚丝轮
5・6滚丝轮滚压螺纹常见问题、产生
原因与解决方法
6搓丝板滚压螺纹
6・1搓丝机床型号与主要数据
6・2搓丝板的结构与主要参数
6・3工艺参数的选择
6・4组合搓丝板应用示例
6・5搓螺纹过程中常见问题、产生原
因与解决方法
7行星式滚压螺纹
7・1弧形丝板的结构
7・2弧形丝板设计的主要参数
第7节 磨螺纹
1磨螺纹的方法、特点及应用
2螺纹磨床
2・1螺纹磨床的型号与技术参数
2・2螺纹磨床的使用与调整
3 砂轮
3・1砂轮的选择
3・2砂轮的修整
4工艺参数的选择与计算
4・1磨削用量的选择
4・2机动时间的计算
5切削液的选择
6 磨螺纹举例
7 磨螺纹常见问题、产生原因与解决
方法
参考文献
第17章 齿轮加工
第1节 概述
1各种齿轮加工方法
2渐开线圆柱齿轮几何参数计算
2・1渐开线圆柱齿轮基本齿廓
2・2渐开线圆柱齿轮模数
2・3渐开线圆柱齿轮图样上应注明的
尺寸数据
2・4标准圆柱齿轮传动几何参数计算
3 齿轮加工工艺规程
第2节 成形法铣圆柱齿轮
1成形齿轮铣刀铣直齿圆柱齿轮
1・1成形齿轮铣刀铣齿原理
1・2成形齿轮铣刀选择原则
2 成形齿轮铣刀铣斜齿圆柱齿轮
2・1成形齿轮铣刀铣斜齿圆柱齿轮原
理
2・2成形齿轮铣刀刀号的选择
2・3铣斜齿圆柱齿轮卧式铣床交换齿
轮计算
3 铣齿条
3・1铣直齿条的移距方法
3・2铣斜齿条的移距方法
第3节 滚齿
1滚齿原理
1・1滚齿基本原理
1・2滚齿机典型传动链
2滚齿机
2・1滚齿机型号与技术参数
2・2滚齿机的工作精度
2・3滚齿机与工、夹具的连接尺寸
3滚刀
3・1滚刀结构
3・2滚刀精度等级
3・3滚刀主要参数
3・4 滚刀的磨损和耐用度
4滚齿夹具
4・1夹具的典型结构
4・2设计滚齿夹具的一般原则
5滚齿工艺
5・1工艺参数的选择和计算
5・2切削液选用
5・3机床调整计算
5・4滚齿调整
6硬齿面滚齿
6・1对滚齿机的要求及所用机床型号
6・2硬齿面刮削滚刀
6・3硬齿面刮削工艺
7滚齿误差的产生原因与消除方法
第4节 插齿
1插齿原理
1・1插齿基本原理
1・2 插齿机典型传动链
2插齿机
2・1插齿机类型及技术参数
2・2插齿机的工作精度
2・3插齿机与工夹具的连接尺寸
3插齿刀
3・1插齿刀结构特点
3・2插齿刀精度等级
3・3插齿刀的磨损及刃磨方法
4插齿夹具
5插齿工艺
5・1工艺参数的选择和计算
5・2插齿调整计算
6插削硬齿面
6・1硬齿面插削设备及刀具
6・2插削硬齿面的工艺措施
7 插齿误差产生的原因与消除方法
第5节 剃齿
1 剃齿原理和方法
1・1剃齿基本原理
1・2剃齿方法
2 剃齿机
2・1剃齿机的类型与技术参数
2・2YWA4232型剃齿机传动系统
2・3剃齿机的工作精度
2・4剃齿机与工夹具的连接尺寸
3 剃齿刀
3・1剃齿刀种类和结构特点
3・2剃齿刀精度
3・3剃齿刀主要参数
3・4剃齿刀的重磨与耐用度
3・5剃齿刀的齿形修正
4 剃齿夹具
5 剃齿工艺
5・1工艺参数的选择和计算
5・2切削液的选用
5・3剃齿调整及机床调整计算
6 小啮合角剃齿
6・1小啮合角剃齿刀的特点
6・2小啮合角剃齿工艺
7 剃齿误差产生原因与消除方法
第6节 挤齿
1 挤齿原理和应用
1・1挤齿原理
1・2挤齿方法
2 挤齿机种类
2・1挤齿机类型与技术参数
2・2挤齿机的工作精度
2・3挤齿机与工夹具的连接尺寸
3 挤齿工具
3・1挤轮的材料和结构
3・2挤轮的设计计算
3・3挤轮的磨削
4 挤齿工艺
4・1工艺参数的选择与计算
4・2切削液的选用
4・3挤齿的其他问题
4・4挤齿的特殊用途
5 挤齿误差产生原因与消除方法
第7节 磨齿
1磨齿工作原理和方法
1・1成形法磨齿原理
1・2展成法磨齿原理
2磨齿机
2・1磨齿机类型与技术参数
2・2磨齿机的性能比较
3 磨齿夹具
3・1对磨齿夹具的基本要求
3・2常用磨齿夹具
4 砂轮的选择和修形
4・1砂轮的选择
4・2砂轮的平衡
4・3砂轮修形
5磨齿工艺
5・1工艺参数的选择和计算
5・2机床调整计算
5・3磨削液的选择
5・4磨齿误差产生原因与消除方法
第8节 珩齿
1珩磨原理与方法
1・1珩齿原理
1・2珩齿加工方法
1・3各种珩齿法的工艺特点
2珩齿机
2・1珩齿机类型与技术参数
2・2珩齿机主要几何精度
2・3珩齿机与工夹具的连接尺寸
3珩齿夹具
3・1精度要求
3・2珩齿夹具的种类
4珩磨轮
4・1珩磨轮结构
4・2珩磨轮材料的选择
4・3珩磨轮的精度要求与修磨
5 珩齿工艺
5・1珩齿工艺与珩齿精度
5・2工艺参数选择与计算
5・3机床调整计算
5・4磨削液的选择
5・5 珩齿误差产生原因与消除方法
第9节 蜗轮和蜗杆加工
1蜗杆副传动
2蜗杆加工
2・1蜗杆加工原理与加工方法
2・2蜗杆加工机床
2・3蜗杆加工工艺
3蜗轮加工
3・1普通蜗轮加工原理
3・2蜗轮加工工艺
4 新型蜗杆副加工
4・1圆弧圆柱蜗杆副加工
4・2平面蜗轮及平面包络环面蜗杆副
加工
4・3直廓环面蜗杆蜗轮的加工
4・4锥蜗杆传动副加工
第10节 直齿锥齿轮加工
1直齿锥齿轮传动的几何计算
1・1直齿及斜齿锥齿轮基本齿廓
1・2锥齿轮模数
1・3直齿及弧齿锥齿轮图样上应注
明的尺寸数据
1・4直齿锥齿轮传动的几何计算及
实例
2 成形齿轮铣刀铣齿法
2・1加工原理
2・2直齿锥齿轮成形铣刀及其刀号
的选择
2・3 直齿锥齿轮铣齿方法及调整
计算
3 刨齿
3・1刨齿工作原理
3・2直齿锥齿轮刨齿机
3・3 刨（齿）刀
3・4刨齿机调整计算
3・5 刨齿工艺参数的选择
3・6刨齿中常见缺陷的产生原因与
消除方法
4 双刀盘滚切法铣齿
4・1双刀盘滚切法铣齿原理与特点
4・2双刀盘铣齿机类型与技术参数
4・3双刀盘铣刀
4・4双刀盘铣齿中几个重要参数的
计算
5 圆拉法加工直齿锥齿轮
5・1加工原理及其应用
5・2圆拉机床主要型号与技术参数
5・3圆拉法加工直齿锥齿轮常见缺
参考文献
第18章 花键加 工
第1节 概述
1花键的定心方式
2 花键的加工方法
2・1按小径定心方式的花键加工
2・2按大径定心方式的花键加工
2・3按花键齿形定心方式的花键加工
3 花键各种加工方法的技术经济性比较
第2节 花键轴的成形铣削加工
1成形铣削的种类和方法
1・1用三面刃铣刀和锯片铣刀加工花
键轴
1・2用组合铣刀铣削花键
1・3用成形铣刀铣削花键
1・4花键轴拉削
2成形铣削机床、夹具与辅具
3刀具及其刃磨
3・1成形铣刀
3・2 刀具的磨损
3・3 刀具的刃磨
4工艺参数的选择和计算
4・1切削用量的选择
4・2切削力、切削功率的计算
4・3机动时间的计算
5成形铣削举例
6高效成形铣削和精铣
7影响铣削加工质量的因素与解决
方法
第3节 花键轴的展成加工
1展成加工原理
2展成加工机床及其附件
2・1机床类型及技术参数
2・2 机床的传动系统
2・3机床与工、夹具的连接尺寸
2・4机床附件
2・5机床工作精度
3花键滚刀
3・1滚刀的规格尺寸及结构
3・2滚刀的磨损
3・3滚刀的刃磨及刃磨工具
4工艺参数的选择及计算
4・1切削用量及其选择
4・2切削功率的计算
4・3机动时间的计算
5滚削加工举例
5・1加工花键轴的调整步骤
5・2加工实例
6 影响滚削加工质量的因素及解决
方法
7 花键轴的插削加工
第4节 花键轴的磨削加工
1磨削方法和适用的加工对象
2 花键轴磨床
2・1机床类型及技术参数
2・2机床的传动系统
2・3机床的工作精度
2・4机床与工、夹具的连接尺寸
3 砂轮
3・1砂轮的选择
3・2砂轮的修整及修整工具
4 工艺参数的选择和计算
4・1加工余量及公差
4・2磨削用量及其选择
4・3机动时间的计算
5磨削加工举例
6影响磨削加工质量的因素与解决
方法
第五节 花键轴的无屑加工
1无屑加工的种类、特点和方法
1・1滚轧原理及其特点
1・2冷轧加工原理及其特点
1・3冷挤压加工原理及其特点
2挤压加工用工具及辅具
2・1花键滚轧机
2・2 滚压头
2・3冷挤压模具
3挤压加工的工艺参数及有关计算
3・1滚轧（冷打）加工的工艺要求
3・2冷轧加工的工艺要求
3・3冷挤压加工的工艺要求
4 挤压加工举例
4・1滚轧（冷打）加工实例
4・2冷轧加工实例
4・3冷挤压加工实例
第六节 花键孔的加工
1用插齿刀加工渐开线花键孔
2用插齿刀加工矩形花键孔
3 插齿刀的安装和调整
参考文献
参考文献
第18章 花键加 工
第1节 概述
1花键的定心方式
2 花键的加工方法
2・1按小径定心方式的花键加工
2・2按大径定心方式的花键加工
2・3按花键齿形定心方式的花键加工
3 花键各种加工方法的技术经济性比较
第2节 花键轴的成形铣削加工
1成形铣削的种类和方法
1・1用三面刃铣刀和锯片铣刀加工花
键轴
1・2用组合铣刀铣削花键
1・3用成形铣刀铣削花键
1・4花键轴拉削
2 成形铣削机床、夹具与辅具
3 刀具及其刃磨
3・1成形铣刀
3・2刀具的磨损
3・3刀具的刃磨
4 工艺参数的选择和计算
4・1切削用量的选择
4・2切削力、切削功率的计算
4・3机动时间的计算
5 成形铣削举例
6 高效成形铣削和精铣
7影响铣削加工质量的因素与解决
方法
第3节 花键轴的展成加工
1展成加工原理
2展成加工机床及其附件
2・1机床类型及技术参数
2・2机床的传动系统
2・3机床与工、夹具的连接尺寸
2・4机床附件
2・5机床工作精度
3花键滚刀
3・1滚刀的规格尺寸及结构
3・2 滚刀的磨损
3・3滚刀的刃磨及刃磨工具
4工艺参数的选择及计算
4・1切削用量及其选择
4・2切削功率的计算
4・3机动时间的计算
5滚削加工举例
5・1加工花键轴的调整步骤
5・2加工实例
6 影响滚削加工质量的因素及解决
方法
7 花键轴的插削加工
第4节 花键轴的磨削加工
1磨削方法和适用的加工对象
2 花键轴磨床
2・1机床类型及技术参数
2・2机床的传动系统
2・3机床的工作精度
2・4机床与工、夹具的连接尺寸
3 砂轮
3・1砂轮的选择
3・2 砂轮的修整及修整工具
4 工艺参数的选择和计算
4・1加工余量及公差
4・2磨削用量及其选择
4・3机动时间的计算
5磨削加工举例
6影响磨削加工质量的因素与解决
方法
第五节 花键轴的无屑加工
1无屑加工的种类、特点和方法
1・1滚轧原理及其特点
1・2冷轧加工原理及其特点
1・3冷挤压加工原理及其特点
2挤压加工用工具及辅具
2・1花键滚轧机
2・2滚压头
2・3冷挤压模具
3挤压加工的工艺参数及有关计算
3・1滚轧（冷打）加工的工艺要求
3・2冷轧加工的工艺要求
3・3冷挤压加工的工艺要求
4 挤压加工举例
4・21滚轧（冷打）加工实例
4・2冷轧加工实例
4・3冷挤压加工实例
第六节 花键孔的加工
1用插齿刀加工渐开线花键孔
2用插齿刀加工矩形花键孔
3插齿刀的安装和调整
参考文献
· · · · · · (收起)