具体描述
《精密制造中的热处理工艺优化》 本书深入探讨了现代精密制造领域中热处理工艺的关键环节，为读者提供一套系统化的理论框架和实用的技术指导。我们关注的焦点并非简单的热处理流程，而是如何在复杂多变的工业环境下，通过精细化的工艺参数控制与创新，实现材料性能的极致提升，从而满足航空航天、汽车工业、高端模具制造等对零件性能有着严苛要求的行业需求。 全书共分为五个主要部分，层层递进，逻辑清晰。 第一部分：热处理基础理论及其在精密制造中的新发展 本部分将从基础出发，重新审视和梳理了热处理的物理化学基础，包括相变动力学、扩散理论、应力应变与相变的关系等。在此基础上，我们将重点介绍近年来在热处理领域取得的新进展，例如： 先进的材料设计与热处理的协同作用： 探讨如何根据新型合金的微观组织特点，反向设计最优化的热处理工艺，以激活材料的潜在性能。 多尺度模拟与预测技术在热处理中的应用： 介绍如何利用计算材料学方法，预测不同热处理参数下的微观结构演变和宏观性能变化，实现热处理工艺的虚拟优化。 表面工程与本体热处理的集成策略： 分析如何通过结合渗碳、氮化、碳氮共渗等表面处理技术与本体热处理，进一步提高零件的综合性能，如耐磨性、抗疲劳性等。 第二部分：精密零件的热处理工艺设计与参数控制 这一部分将聚焦于具体工艺的设计与优化。我们将详细阐述不同精密零件（如高精度轴承、涡轮叶片、精密齿轮、医疗器械组件等）在热处理过程中面临的挑战，并提供解决策略： 关键工艺参数的精准控制： 深入分析温度、时间、气氛、冷却介质等参数对微观组织和宏观性能的影响机制，重点介绍如何通过先进的在线监测与反馈控制系统，实现参数的毫秒级精准调控。 变形控制与残余应力管理： 详细讲解导致热处理变形的主要因素，并介绍各种抑制变形的方法，如分区加热、定向冷却、预应力退火等。同时，将深入探讨残余应力的产生机理、测量方法以及对其进行有效管理的策略，以避免因残余应力过大而导致的零件失效。 典型热处理工艺的优化实例： 选取几种在精密制造中至关重要的热处理工艺，如真空淬火、气氛保护退火、等温淬火、回火等，进行详细的工艺参数优化分析，并通过实例展示优化前后的性能对比。 第三部分：新型热处理技术及其在精密制造中的应用前景 本部分将介绍和展望一些前沿的热处理技术，这些技术有望在未来精密制造中发挥重要作用： 激光热处理与感应加热的精密调控： 探讨如何利用激光或感应加热的局部、快速加热特性，实现极高的空间和时间分辨率下的热处理，从而制造具有特殊微观结构和性能的零件。 增材制造（3D打印）零件的热处理： 针对增材制造过程中因快速凝固、层层堆积等引起的组织缺陷和残余应力，介绍定向热处理、退火、时效等后处理工艺的优化方法，以充分发挥增材制造材料的性能潜力。 超高强度钢与特种合金的热处理： 关注那些在极端环境下使用的材料，如超高强度钢、高温合金、形状记忆合金等，详细介绍它们的特殊热处理要求和优化技术。 第四部分：热处理质量控制与性能表征 质量控制是实现精密制造的关键。本部分将提供一套全面的质量保证体系： 微观组织分析与评定： 详细介绍金相显微镜、扫描电子显微镜（SEM）、透射电子显微镜（TEM）、X射线衍射（XRD）等分析手段在热处理后组织表征中的应用，以及如何根据标准对组织进行评定。 宏观与微观性能测试： 涵盖硬度、拉伸强度、屈服强度、冲击韧性、疲劳寿命、断裂韧性、耐磨性、抗腐蚀性等各项性能测试方法，并重点分析这些性能与热处理工艺之间的内在联系。 非破坏性检测技术在热处理质量控制中的应用： 介绍超声波检测、涡流检测、磁粉检测等技术如何用于检测热处理过程中可能产生的裂纹、气孔等缺陷。 过程监控与数据管理： 强调建立完善的过程监控体系，利用数据采集与分析技术，实现对热处理过程的可追溯性和持续改进。 第五部分：热处理工艺优化中的案例研究与未来展望 在最后一部分，我们将通过几个典型的、具有代表性的案例研究，将前述的理论和技术进行整合应用，展示如何通过系统性的热处理工艺优化，显著提升精密零件的性能，降低生产成本，解决实际生产中的技术难题。最后，将对未来热处理技术的发展趋势进行展望，包括智能化、绿色化、定制化等方向，为读者提供前瞻性的视野。 本书的写作风格力求严谨、客观，并融入了作者在精密制造领域多年的实践经验与深入思考。书中引用了大量最新的研究成果和行业标准，并配以丰富的图表和数据，旨在帮助读者建立对热处理工艺的深刻理解，掌握优化和控制热处理的关键技术，从而在日益激烈的市场竞争中脱颖而出，提升产品附加值和市场竞争力。
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第一章 转炉炼钢工艺
1.铁水炉外脱硫的目的及意义是什么？
2.铁水预处理选型时应注意哪些问题？
3.KR法铁水脱硫技术要点有哪些？
4.KR法铁水脱硫装置设备组成如何？
5.如何进行KR法脱硫操作？
6.如何选择KR法脱硫剂？
7.喷吹法脱硫及影响因素有哪些？
8.铁水三脱的目的及意义是什么？
9.铁水三脱的SARP法有何技术特征？
10.如何对铁水三脱的熔池氧势进行控制？
11.如何对铁水进行预脱硅？
12.在铁水预处理中同时脱磷、硫应采用什么粉剂？
13.铁水预处理的影响因素有哪些？
14.确定铁水、废钢合理装入量应考虑哪些因素？
15.采用哪些措施可使氧气顶吹转炉多吃废钢？
16.如何利用二次燃烧技术提高转炉冶金效果？
17.双燃氧枪对转炉冶炼有何影响？其特点是什么？
18.如何利用加煤技术提高转炉废钢比？
19.如何避免对铁水时产生大喷？
20.如何考虑吹炼操作中的氧气使用压力？
21.如何确定氧气喷枪的枪位高度？
22.为什么枪位过高易造成大喷，而过低会造成不化渣？
23.吹炼过程中如何进行氧枪操作？
24.生产中常见的枪位操作法有哪些？
25.氧枪使用过程中为什么会发生回火？如何防止？
26.造成喷枪粘钢的原因有哪些？如何处理？
27.渣量大小对冶炼过程有何影响？
28.如何控制和计算渣量的大小？
29.如何确定造渣料的加入批数和时间？
30.如何判断化渣情况是否良好？
31.吹炼过程中影响脱磷的主要因素有哪些？
32.吹炼各期如何利用脱磷反应要素进行脱磷？
33.铁水含磷较高时如何造渣更有利？
34.出钢时为什么钢包有回磷现象？如何防止？
35.炼钢过程中影响脱硫的主要因素有哪些？
36.吹炼各期如何利用脱硫反应要素进行脱硫？
37.铁水含硫量较高时应如何处理？
38.炉渣碱度的高低对吹炼过程有何影响？
39.炉渣氧化性强弱对冶炼过程有何影响？
40.如何控制炉渣的氧化性？
41.炉渣的流动性对吹炼过程有何影响？
42.炉渣的泡沫化对吹炼过程有何利弊？
43.如何控制泡沫渣的形成？
44.吹炼过程中常见喷溅及产生的原因有哪些？
45.吹炼操作中控制和防止喷溅应注意哪些情况？
46.声纳化渣系统的设备构成及工艺特征有哪些？
47.如何利用声纳化渣技术控制炼钢过程？
48.如何判断和控制吹炼过程中熔池温度的高低？
49.什么是假温度？如何避免吹炼过程中的假温度？
50.如何判断和控制吹炼终点钢水温度？
51.如何判断终点钢水中碳含量的高低？
52.怎样才能拉准碳？
53.如何通过看钢样判断含碳量多少？
54.终点碳拉低了怎么办？
55.何种情况下才“后吹”？其有何利弊？
56.常用的脱氧元素有哪些？其脱氧能力如何？
57.钢水的氧化性与哪些因素有关？
58.影响合金元素吸收率的因素有哪些？
59.对钢水吹氩有何好处？吹多长时间为好？
60.怎样在顶吹转炉中冶炼中、高碳钢？
61.造成成品钢化学成分不合格的原因有哪些？如何处理？
62.如何提高炉衬寿命？
63.如何实施挂渣护炉操作？
64.如何实施转炉溅渣护炉操作？
65.转炉煤气回收时应注意哪些事项？
66.如何防止煤气倒流和回火？
67.生产中应采取哪些防爆防毒措施？
68.转炉复吹技术的产生及冶金特征如何？
69.我国转炉复吹技术发展现状如何？
70.中、小转炉实现复吹的可行性如何？
71.我国中、小复吹转炉存在哪些问题？
72.复合吹炼法是如何分类的？
73.实际生产中使用的复吹法有何特征？
74.如何选择合适的复吹方法？
75.复吹底吹气体的种类及其效果如何？
76.复吹供气元件类型与布置方法有哪些？
77.复吹对成渣及渣中FeO有何影响？
78.复吹对脱碳反应有何影响？
79.复吹对脱磷反应有何影响？
80.复吹对钢中氧含量有何影响？
81.炼钢过程中主要排放哪些固体废弃物？
82.为什么必须重视对炼钢所排放固体废弃物的处置？
83.钢渣的再利用有哪些？
84.钢渣的处理方法主要有哪几种？
85.转炉钢渣的“倾翻流出水淬工艺”有何优点？
86.什么是钢渣的“盘泼淬冷工艺”？
87.什么是钢渣的余热碎解工艺？有何推广价值？
88.钢渣的风淬工艺及发展前景如何？
89.多年积存的陈渣如何处理？
90.炼钢尘泥有哪些主要用途？
第二章 电炉炼钢工艺
91.怎样审核合金钢配料单？发现有误怎么办？
92.怎样缩短电炉的熔化期？
93.熔化期怎样造去磷炉渣？
94.熔化末期怎样取样？
95.怎样对熔化末期的炉渣进行最后调整？
96.怎样防止破坏性熔池大沸腾？
97.如何进行氧化期脱磷及氧化渣的调整？
98.如何确定各类钢种的脱碳量？
99.如何控制氧化期温度？
100.如何控制好氧化期终点碳？
101.如何进行氧化期脱硫？
102.如何进行氧化期增碳？
103.钢中碳低、磷高怎么办？
104.钢中碳高、磷高怎么办？
105.还原期的渣量如何确定？
106.还原期怎样造白渣？白渣需在炉内保持多长时间？
107.还原期怎样脱硫？
108.怎样防止还原期被迫进行碳的重氧化？
109.怎样防止还原期被迫进行磷的重氧化？
110.还原期钢中硅、锰、铬、钨高时怎么办？
111.造成钢的化学成分出格的原因及预防措施有哪些？
112.铁合金的加入方法和顺序是什么？
113.还原期钢液温度偏高的原因、危害、经验判断及改善措施有哪些？
114.怎样测定炉内实际钢液量？
115.怎样确定出钢量、装入量和配料量？
116.电炉炼钢怎样出钢？
117.炉内钢液温度低于出钢温度需被迫出钢时怎么办？
118.怎样计算单元高合金钢的铁合金补加量？
119.怎样利用“补加系数法”计算多元高合金钢的铁合金补加量？
120.怎样避免钢液的二次氧化？
121.炉体密封不好对还原工艺有何影响？
122.跑钢事故的处理方法与预防措施有哪些？
123.炉体水冷件漏水的征兆、处理方法及预防措施有哪些？
124.炉盖塌落如何处理？
125.出钢前发现出钢槽漏钢怎么办？
126.采用不烘炉炼钢应注意哪些问题？
127.电极夹持器夹不住电极怎么办？
128.电极夹持器松不开电极怎么办？
129.电极夹头冒火和漏水怎么办？
130.通电不起弧怎么办？
131.超高功率电弧炉（UHP）的技术特征有哪些？
132.超高功率电弧炉（UHP）的电力有何特点？
133.超高功率电弧炉（UHP）的设备有何特点？
134.直流电弧炉的技术特点有哪些？
135.直流电弧炉有何特点？
136.直流电弧炉的设备有何特点？
137.直流电弧炉炼钢发展动向如何？
138.超高效率电弧炉有何技术特征？
139.电弧炉采用二次燃烧的原理是什么？
140.如何实现电弧炉二次燃烧的最佳值？
141.二次燃烧氧枪应如何设置？
142.电弧炉冶炼新流程为何要实现无渣出钢？
143.无渣出钢法有何特点？
144.偏心炉底出钢有何技术特征？
145.电弧炉泡沫渣的技术特征有哪些？
146.电弧炉冶炼采用泡沫渣的意义何在？
147.电弧炉炉底喷煤（氧燃烧嘴）有何技术特征？
148.电弧炉废钢预热的意义何在？
149.电弧炉除尘应注意哪些事宜？
第三章 炉外精炼
150.钢水炉外精炼应完成哪些主要任务？
151.炼钢生产工序的功能分布和组成如何？
152.对炉外精炼有何要求？
153.炉外精炼工艺的基本类型和方法有哪些？
154.主要炉外精炼方法的特点及工艺特征是什么？
155.选择炉外精炼方式时应注意什么？
156.典型精炼方法的功能及适用钢种如何？
157.钢液的脱气反应和工艺参数有何关系？
158.钢液脱碳与去气有何关系？
159.钢液吹氩与脱气有何关系？
160.钢包吹氩有何工艺特征？
161.真空碳脱氧的热力学和动力学规律是什么？
162.真空碳脱氧有何优点及注意事项？
163.如何进行夹杂物形态控制？
164.什么是AOD法？其工艺特征是什么？
165.AOD吹炼不锈钢工艺有何改进？
166.什么是VOD法？其工艺特征是什么？
167.VOD主要设备组成、特点及要求有哪些？
168.如何进行电炉VOD法工艺流程控制？
169.如何进行转炉VOD法工艺流程控制？
170.如何进行VOD法精炼过程控制？
171.如何用氧浓差电池对VOD进行过程控制？
172.什么是LF炉精炼法？
173.LF炉基本设备参数有哪些？
174.LF炉的精炼功能如何？
175.如何实现LF炉精炼基本工艺？
176.LF炉处理的钢种、精炼时间和电耗如何？
I77.如何用LF炉实现轴承钢精炼？
178.如何实现用LF炉精炼超低碳不锈钢？
179.如何实现LF炉生产低硫钢工艺？
180.如何实现LF炉生产高合金工具钢（包括高速钢）工艺？
181.LF炉真空脱气操作要点有哪些？
182.如何实现LF炉精炼分渣操作？
183.如何提高精炼钢包寿命？
184.新型直流钢包精炼炉的优点有哪些？
185.什么是CAS―OB精炼法？
186.CAS―OB法的冶金效果及工艺指标如何？
187.CAS（CAS―OB）法操作中应注意哪些事项？
188.什么是IR―UT精炼法？
189.IR―UT法的特征有哪些？
190.钢包加铝吹氧升温时及其后吹氩搅拌时钢水成分是如何变化的？
191.什么是RH法？其特点是什么？
192.RH法的设备组成如何？
193.RH处理方法的类型及特点有哪些？
194.什么是RH―OB精炼法？
195.RH―OB生产不锈钢的技术要点有哪些？
196.什么是RH―OB铝热法技术？
197.如何缩短RH―OB法脱碳时间？
198.什么是RH―KTB法，其主要效果是什么？
199.RH―OB法和RH―KTB法有何异同？
200.RH中KTB吹氧对脱碳反应有何影响？
201.RH―KTB法的热补偿作用原理是什么？
202.RH设备改进有何新技术？
203.RH的节能措施有哪些？
204.什么是RH轻处理技术？
205.如何利用轻处理法生产低碳铝镇静钢？
206.如何利用RH轻处理法生产准沸腾钢？
207.什么是RH喷粉技术？
208.什么是RH―PB 法？
209.RH喷粉法特点及工艺参数如何？
210.何为RH―PTB法？
211.RH法是如何完成脱氧的？
212.RH法生产超低氮钢的技术操作要点有哪些？
213.如何利用RH处理法去除钢中夹杂物？
214.什么是钢水喂丝技术？
215.喂丝法用TRIMTEC芯丝成分及用途有哪些？
216.如何实现对喂丝工艺过程的控制？
217.中间包内纯净钢水有何措施及功能？
218.怎样控制中间包内钢水流动状态？净化措施如何？
219.什么是等离子技术？
220.等离子用于钢水加热有何特点？
221.何为盛钢桶、中间包电渣加热技术？
222.如何选用电渣加热所需功率？
223.电渣加热应如何选择渣系？
224.感应加热钢包炉的原理是什么？
225.感应加热钢包炉有什么技术特点？
第四章 模铸工艺及钢锭质量
226.盛钢桶使用时应注意哪些问题？
227.怎样提高钢包滑动水口的自动开浇率？
228.选择及修砌中注管时应注意哪些问题？
229.看包样时如何综合判断钢水温度、含氧、含锰情况？
230.看包样时要注意排除哪些假象？
231.如何确定合适的钢水浇注温度？
232.如何确定合适的钢水浇注速度？
233.生产操作中如何控制浇注速度？
234.浇注时为什么会断流？如何防止？
235.镇静钢模内钢水大翻是什么原因？如何防止？
236.“三位一体”浇注镇静钢的操作要领是什么？
237.影响沸腾钢钢锭结构的因素有哪些？
238.采用哪些措施可减少中注管附近小型沸腾钢锭缺陷？
239.浇注中如何判断沸腾情况？
240.沸腾钢浇注时的不正常情况有几种？如何处理？
241.中注管“呕吐”是怎么回事？如何处理？
242.镇静钢的缩孔和缩孔残余是怎样产生的？如何防止？
243.钢锭纵裂是怎样产生的？如何防止？
244.钢锭横裂是怎样产生的？如何防止？
245.钢锭轴心晶间裂纹是怎样产生的？如何防止？
246.钢锭角裂是怎样产生的？如何防止？
247.发纹是怎样产生的？如何防止？
248.白点是怎样产生的？如何防止？
249.结疤和飞溅是怎样形成的？如何防止？
250.为什么会产生皮下气泡？如何防止？
251.沸腾钢钢锭的气囊是怎样产生的？如何防止？
252.沸腾钢钢锭的孔洞是怎样产生的？如何防止？
253.怎样避免沸腾钢的上涨或下陷？
254.沸腾钢的分层是怎样产生的？如何防止和减少？
255.沸腾钢钢锭为什么会产生表面气孔？如何防止？
256.半镇静钢容易出现什么缺陷和废品？如何防止？
第五章 连铸工艺及铸坯质量
257.连铸钢水为什么要进行吹气搅拌？
258.钢包吹气搅拌有哪些方法？
259.钢包吹气位置应如何选择？
260.钢包吹气搅拌的吹气流量、压力如何确定？
261.如何确定合适的钢水浇注温度？
262.为控制好钢水温度，在操作上应注意哪些问题？
263.对大包和中间包钢水的保温措施有哪些？
264.调节钢水温度有哪些措施？
265.减少钢包过程温降有哪些措施？
266.如何精确掌握要钢时间？
267.连铸过程中大包钢水短时供不上，应如何操作避免断流？
268.连铸机浇注过程中如何控制中间包钢水液面？
269.如何防止连铸过程中塞杆断？
270.快速更换中间包应掌握的关键步骤是什么？
271.如何掌握开浇前引锭头处冷钢的合适堆放量？
272.快速二次穿引锭应具备什么条件？
273.影响刚性引锭杆变形的因素有哪些？
274.如何控制稳定的结晶器钢液面？
275.如何防止铸坯与结晶器壁粘连？
276.如何防止连铸过程中钢水的二次氧化？
277.浇注过程中如何向结晶器内加保护渣并监视其熔融情况？
278.如何实现使结晶器保护渣粉形成所谓“三层结构”？
279.影响保护渣吸收钢水中夹杂物的因素有哪些？
280.结晶器液渣层厚度的作用及其测定方法有哪些？
281.如何提高连铸坯在二次冷却区的冷却效果？
282.实现多炉连浇的技术措施是什么？
283.连铸漏钢事故分为哪几类？其产生的主要原因有哪些？
284.开浇时发生漏钢的原因有哪些？如何防止？
285.浇注过程中发生漏钢的原因有哪些？如何防止？
286.造成粘结漏钢事故的原因有哪些？如何防止？
287.浇注过程中发生漏钢后如何进行补注？
288.中包温度对小方坯拉漏有什么影响？
289.钢水碳含量对铸坯拉漏有什么影响？
290.钢中（［S］十［P］）％对拉漏有什么影响？
291.锰硫比对铸坯拉漏有什么影响？
292.钢的脱氧方式对拉漏有什么影响？
293.振动参数对铸坯拉漏有什么影响？
294.ROKOP机型铸机漏钢时应如何处理？
295.结晶器冷却水发生报警如何处理？
296.中间包水口关不住应怎样紧急处理？
297.拉脱以后怎样恢复拉钢？
298.拉钢过程中怎样防止中间包发生塌板？
299.结晶器溢钢如何快速处理？
300.如何防止结晶器密封圈漏水？
301.处理结晶器冻坯应注意什么？
302.如何快速处理二冷到拉矫机的冻坯？
303.拉矫机等设备暂时出现故障，怎样操作？
304.遇铸坯阻力大，发生抖动和拉直情况怎样处理？
305.如何处理连铸连浇混浇坯的成分不均现象？
306.如何确定结晶器冷却水的流量？
307.对二冷区比水量有何要求？
308.气―水喷雾冷却有什么优点？
309.对板坯结晶器壁厚有什么要求？
310.对窄面铜板锥度有什么要求？
311.对结晶器长度有什么要求？
312.结晶器水槽结构对冷却效果有什么影响？
313.对结晶器镀层和材质有什么要求？
314.如何确定结晶器最佳运作参数？
315.不同的连铸机机型对铸坯质量有哪些不同的影响？
316.连铸坯缺陷有哪几种类型？
317.连铸坯内部裂纹有哪几种？
318.连铸坯内部裂纹产生的原因及防止方法有哪些？
319.如何防止连铸坯矫直时产生内裂纹？
320.提高连铸坯内部质量应采取哪些措施？
321.连铸坯表面纵裂产生的原因是什么？
322.钢的化学成分对铸坯纵裂有什么影响？
323.防止铸坯纵裂产生的措施有哪些？
324.连铸坯表面横裂产生的原因是什么？
325.减少横裂纹的措施有哪些？
326.连铸坯表面网状裂纹产生的原因及其防止方法有哪些？
327.连铸坯角部纵裂纹形成原因及防止措施有哪些？
328.连铸坯角部横裂纹形成原因及防止措施有哪些？
329.提高连铸坯表面质量有哪些措施？
330.连铸方坯产生脱方的原因是什么？
331.控制连铸坯脱方的措施有哪些？
332.铸坯鼓肚产生的原因及防止方法有哪些？
333.连铸坯中非金属夹杂物有哪些类型？
334.怎样减少连铸坯中的非金属夹杂物？
335.如何减少连铸坯的皮下气泡？
336.提高连铸机高温出坯的技术有哪些？
337.提高热送连铸坯温度的保温措施有哪些？
338.连铸坯热补偿技术有哪些？
339.小方坯浇注20MnSi应注意什么问题？
340.合金钢连铸有什么发展？
341.合金钢连铸有什么工艺特点？
342.连铸坯电磁搅拌有什么作用？
343.合金钢连铸应采用什么后部工序？
344.合金钢铸坯断面如何确定？
345.如何选择合理的铸坯断面控制中心偏析？
346.如何采用钢水低过热度控制中心偏析？
347.如何应用电磁搅拌控制中心偏析？
348.什么是连铸坯的轻压下技术？
349.合金钢连铸机的设备有什么特点？
350.板坯连铸高拉速有何发展？
351.实现板坯连铸高拉速可采取什么措施？
352.如何提高方坯连铸拉坯速度？
353.我国高效连铸的内涵及要求是什么？
354.什么叫接近最终产品形状（简称近终形）的连铸技术？
355.什么叫薄板坯连铸？它有什么优点？
356.薄板坯连铸连轧的发展现状如何？
357.连铸连轧热轧薄板工艺有什么主要特点？
358.薄板坯连铸机设备有什么特点？
359.如何掌握铝镁质浇注料制钢包内衬的工艺？
360.D57浇注料制作中间包永久层的工艺过程如何？
361.常见的滑动水口机构形式有哪些？氟洛康式滑动水口机构
有何特点？
· · · · · · (收起)
第一章 转炉炼钢工艺
1.铁水炉外脱硫的目的及意义是什么？
2.铁水预处理选型时应注意哪些问题？
3.KR法铁水脱硫技术要点有哪些？
4.KR法铁水脱硫装置设备组成如何？
5.如何进行KR法脱硫操作？
6.如何选择KR法脱硫剂？
7.喷吹法脱硫及影响因素有哪些？
8.铁水三脱的目的及意义是什么？
9.铁水三脱的SARP法有何技术特征？
10.如何对铁水三脱的熔池氧势进行控制？
11.如何对铁水进行预脱硅？
12.在铁水预处理中同时脱磷、硫应采用什么粉剂？
13.铁水预处理的影响因素有哪些？
14.确定铁水、废钢合理装入量应考虑哪些因素？
15.采用哪些措施可使氧气顶吹转炉多吃废钢？
16.如何利用二次燃烧技术提高转炉冶金效果？
17.双燃氧枪对转炉冶炼有何影响？其特点是什么？
18.如何利用加煤技术提高转炉废钢比？
19.如何避免对铁水时产生大喷？
20.如何考虑吹炼操作中的氧气使用压力？
21.如何确定氧气喷枪的枪位高度？
22.为什么枪位过高易造成大喷，而过低会造成不化渣？
23.吹炼过程中如何进行氧枪操作？
24.生产中常见的枪位操作法有哪些？
25.氧枪使用过程中为什么会发生回火？如何防止？
26.造成喷枪粘钢的原因有哪些？如何处理？
27.渣量大小对冶炼过程有何影响？
28.如何控制和计算渣量的大小？
29.如何确定造渣料的加入批数和时间？
30.如何判断化渣情况是否良好？
31.吹炼过程中影响脱磷的主要因素有哪些？
32.吹炼各期如何利用脱磷反应要素进行脱磷？
33.铁水含磷较高时如何造渣更有利？
34.出钢时为什么钢包有回磷现象？如何防止？
35.炼钢过程中影响脱硫的主要因素有哪些？
36.吹炼各期如何利用脱硫反应要素进行脱硫？
37.铁水含硫量较高时应如何处理？
38.炉渣碱度的高低对吹炼过程有何影响？
39.炉渣氧化性强弱对冶炼过程有何影响？
40.如何控制炉渣的氧化性？
41.炉渣的流动性对吹炼过程有何影响？
42.炉渣的泡沫化对吹炼过程有何利弊？
43.如何控制泡沫渣的形成？
44.吹炼过程中常见喷溅及产生的原因有哪些？
45.吹炼操作中控制和防止喷溅应注意哪些情况？
46.声纳化渣系统的设备构成及工艺特征有哪些？
47.如何利用声纳化渣技术控制炼钢过程？
48.如何判断和控制吹炼过程中熔池温度的高低？
49.什么是假温度？如何避免吹炼过程中的假温度？
50.如何判断和控制吹炼终点钢水温度？
51.如何判断终点钢水中碳含量的高低？
52.怎样才能拉准碳？
53.如何通过看钢样判断含碳量多少？
54.终点碳拉低了怎么办？
55.何种情况下才“后吹”？其有何利弊？
56.常用的脱氧元素有哪些？其脱氧能力如何？
57.钢水的氧化性与哪些因素有关？
58.影响合金元素吸收率的因素有哪些？
59.对钢水吹氩有何好处？吹多长时间为好？
60.怎样在顶吹转炉中冶炼中、高碳钢？
61.造成成品钢化学成分不合格的原因有哪些？如何处理？
62.如何提高炉衬寿命？
63.如何实施挂渣护炉操作？
64.如何实施转炉溅渣护炉操作？
65.转炉煤气回收时应注意哪些事项？
66.如何防止煤气倒流和回火？
67.生产中应采取哪些防爆防毒措施？
68.转炉复吹技术的产生及冶金特征如何？
69.我国转炉复吹技术发展现状如何？
70.中、小转炉实现复吹的可行性如何？
71.我国中、小复吹转炉存在哪些问题？
72.复合吹炼法是如何分类的？
73.实际生产中使用的复吹法有何特征？
74.如何选择合适的复吹方法？
75.复吹底吹气体的种类及其效果如何？
76.复吹供气元件类型与布置方法有哪些？
77.复吹对成渣及渣中FeO有何影响？
78.复吹对脱碳反应有何影响？
79.复吹对脱磷反应有何影响？
80.复吹对钢中氧含量有何影响？
81.炼钢过程中主要排放哪些固体废弃物？
82.为什么必须重视对炼钢所排放固体废弃物的处置？
83.钢渣的再利用有哪些？
84.钢渣的处理方法主要有哪几种？
85.转炉钢渣的“倾翻流出水淬工艺”有何优点？
86.什么是钢渣的“盘泼淬冷工艺”？
87.什么是钢渣的余热碎解工艺？有何推广价值？
88.钢渣的风淬工艺及发展前景如何？
89.多年积存的陈渣如何处理？
90.炼钢尘泥有哪些主要用途？
第二章 电炉炼钢工艺
91.怎样审核合金钢配料单？发现有误怎么办？
92.怎样缩短电炉的熔化期？
93.熔化期怎样造去磷炉渣？
94.熔化末期怎样取样？
95.怎样对熔化末期的炉渣进行最后调整？
96.怎样防止破坏性熔池大沸腾？
97.如何进行氧化期脱磷及氧化渣的调整？
98.如何确定各类钢种的脱碳量？
99.如何控制氧化期温度？
100.如何控制好氧化期终点碳？
101.如何进行氧化期脱硫？
102.如何进行氧化期增碳？
103.钢中碳低、磷高怎么办？
104.钢中碳高、磷高怎么办？
105.还原期的渣量如何确定？
106.还原期怎样造白渣？白渣需在炉内保持多长时间？
107.还原期怎样脱硫？
108.怎样防止还原期被迫进行碳的重氧化？
109.怎样防止还原期被迫进行磷的重氧化？
110.还原期钢中硅、锰、铬、钨高时怎么办？
111.造成钢的化学成分出格的原因及预防措施有哪些？
112.铁合金的加入方法和顺序是什么？
113.还原期钢液温度偏高的原因、危害、经验判断及改善措施有哪些？
114.怎样测定炉内实际钢液量？
115.怎样确定出钢量、装入量和配料量？
116.电炉炼钢怎样出钢？
117.炉内钢液温度低于出钢温度需被迫出钢时怎么办？
118.怎样计算单元高合金钢的铁合金补加量？
119.怎样利用“补加系数法”计算多元高合金钢的铁合金补加量？
120.怎样避免钢液的二次氧化？
121.炉体密封不好对还原工艺有何影响？
122.跑钢事故的处理方法与预防措施有哪些？
123.炉体水冷件漏水的征兆、处理方法及预防措施有哪些？
124.炉盖塌落如何处理？
125.出钢前发现出钢槽漏钢怎么办？
126.采用不烘炉炼钢应注意哪些问题？
127.电极夹持器夹不住电极怎么办？
128.电极夹持器松不开电极怎么办？
129.电极夹头冒火和漏水怎么办？
130.通电不起弧怎么办？
131.超高功率电弧炉（UHP）的技术特征有哪些？
132.超高功率电弧炉（UHP）的电力有何特点？
133.超高功率电弧炉（UHP）的设备有何特点？
134.直流电弧炉的技术特点有哪些？
135.直流电弧炉有何特点？
136.直流电弧炉的设备有何特点？
137.直流电弧炉炼钢发展动向如何？
138.超高效率电弧炉有何技术特征？
139.电弧炉采用二次燃烧的原理是什么？
140.如何实现电弧炉二次燃烧的最佳值？
141.二次燃烧氧枪应如何设置？
142.电弧炉冶炼新流程为何要实现无渣出钢？
143.无渣出钢法有何特点？
144.偏心炉底出钢有何技术特征？
145.电弧炉泡沫渣的技术特征有哪些？
146.电弧炉冶炼采用泡沫渣的意义何在？
147.电弧炉炉底喷煤（氧燃烧嘴）有何技术特征？
148.电弧炉废钢预热的意义何在？
149.电弧炉除尘应注意哪些事宜？
第三章 炉外精炼
150.钢水炉外精炼应完成哪些主要任务？
151.炼钢生产工序的功能分布和组成如何？
152.对炉外精炼有何要求？
153.炉外精炼工艺的基本类型和方法有哪些？
154.主要炉外精炼方法的特点及工艺特征是什么？
155.选择炉外精炼方式时应注意什么？
156.典型精炼方法的功能及适用钢种如何？
157.钢液的脱气反应和工艺参数有何关系？
158.钢液脱碳与去气有何关系？
159.钢液吹氩与脱气有何关系？
160.钢包吹氩有何工艺特征？
161.真空碳脱氧的热力学和动力学规律是什么？
162.真空碳脱氧有何优点及注意事项？
163.如何进行夹杂物形态控制？
164.什么是AOD法？其工艺特征是什么？
165.AOD吹炼不锈钢工艺有何改进？
166.什么是VOD法？其工艺特征是什么？
167.VOD主要设备组成、特点及要求有哪些？
168.如何进行电炉VOD法工艺流程控制？
169.如何进行转炉VOD法工艺流程控制？
170.如何进行VOD法精炼过程控制？
171.如何用氧浓差电池对VOD进行过程控制？
172.什么是LF炉精炼法？
173.LF炉基本设备参数有哪些？
174.LF炉的精炼功能如何？
175.如何实现LF炉精炼基本工艺？
176.LF炉处理的钢种、精炼时间和电耗如何？
I77.如何用LF炉实现轴承钢精炼？
178.如何实现用LF炉精炼超低碳不锈钢？
179.如何实现LF炉生产低硫钢工艺？
180.如何实现LF炉生产高合金工具钢（包括高速钢）工艺？
181.LF炉真空脱气操作要点有哪些？
182.如何实现LF炉精炼分渣操作？
183.如何提高精炼钢包寿命？
184.新型直流钢包精炼炉的优点有哪些？
185.什么是CAS―OB精炼法？
186.CAS―OB法的冶金效果及工艺指标如何？
187.CAS（CAS―OB）法操作中应注意哪些事项？
188.什么是IR―UT精炼法？
189.IR―UT法的特征有哪些？
190.钢包加铝吹氧升温时及其后吹氩搅拌时钢水成分是如何变化的？
191.什么是RH法？其特点是什么？
192.RH法的设备组成如何？
193.RH处理方法的类型及特点有哪些？
194.什么是RH―OB精炼法？
195.RH―OB生产不锈钢的技术要点有哪些？
196.什么是RH―OB铝热法技术？
197.如何缩短RH―OB法脱碳时间？
198.什么是RH―KTB法，其主要效果是什么？
199.RH―OB法和RH―KTB法有何异同？
200.RH中KTB吹氧对脱碳反应有何影响？
201.RH―KTB法的热补偿作用原理是什么？
202.RH设备改进有何新技术？
203.RH的节能措施有哪些？
204.什么是RH轻处理技术？
205.如何利用轻处理法生产低碳铝镇静钢？
206.如何利用RH轻处理法生产准沸腾钢？
207.什么是RH喷粉技术？
208.什么是RH―PB 法？
209.RH喷粉法特点及工艺参数如何？
210.何为RH―PTB法？
211.RH法是如何完成脱氧的？
212.RH法生产超低氮钢的技术操作要点有哪些？
213.如何利用RH处理法去除钢中夹杂物？
214.什么是钢水喂丝技术？
215.喂丝法用TRIMTEC芯丝成分及用途有哪些？
216.如何实现对喂丝工艺过程的控制？
217.中间包内纯净钢水有何措施及功能？
218.怎样控制中间包内钢水流动状态？净化措施如何？
219.什么是等离子技术？
220.等离子用于钢水加热有何特点？
221.何为盛钢桶、中间包电渣加热技术？
222.如何选用电渣加热所需功率？
223.电渣加热应如何选择渣系？
224.感应加热钢包炉的原理是什么？
225.感应加热钢包炉有什么技术特点？
第四章 模铸工艺及钢锭质量
226.盛钢桶使用时应注意哪些问题？
227.怎样提高钢包滑动水口的自动开浇率？
228.选择及修砌中注管时应注意哪些问题？
229.看包样时如何综合判断钢水温度、含氧、含锰情况？
230.看包样时要注意排除哪些假象？
231.如何确定合适的钢水浇注温度？
232.如何确定合适的钢水浇注速度？
233.生产操作中如何控制浇注速度？
234.浇注时为什么会断流？如何防止？
235.镇静钢模内钢水大翻是什么原因？如何防止？
236.“三位一体”浇注镇静钢的操作要领是什么？
237.影响沸腾钢钢锭结构的因素有哪些？
238.采用哪些措施可减少中注管附近小型沸腾钢锭缺陷？
239.浇注中如何判断沸腾情况？
240.沸腾钢浇注时的不正常情况有几种？如何处理？
241.中注管“呕吐”是怎么回事？如何处理？
242.镇静钢的缩孔和缩孔残余是怎样产生的？如何防止？
243.钢锭纵裂是怎样产生的？如何防止？
244.钢锭横裂是怎样产生的？如何防止？
245.钢锭轴心晶间裂纹是怎样产生的？如何防止？
246.钢锭角裂是怎样产生的？如何防止？
247.发纹是怎样产生的？如何防止？
248.白点是怎样产生的？如何防止？
249.结疤和飞溅是怎样形成的？如何防止？
250.为什么会产生皮下气泡？如何防止？
251.沸腾钢钢锭的气囊是怎样产生的？如何防止？
252.沸腾钢钢锭的孔洞是怎样产生的？如何防止？
253.怎样避免沸腾钢的上涨或下陷？
254.沸腾钢的分层是怎样产生的？如何防止和减少？
255.沸腾钢钢锭为什么会产生表面气孔？如何防止？
256.半镇静钢容易出现什么缺陷和废品？如何防止？
第五章 连铸工艺及铸坯质量
257.连铸钢水为什么要进行吹气搅拌？
258.钢包吹气搅拌有哪些方法？
259.钢包吹气位置应如何选择？
260.钢包吹气搅拌的吹气流量、压力如何确定？
261.如何确定合适的钢水浇注温度？
262.为控制好钢水温度，在操作上应注意哪些问题？
263.对大包和中间包钢水的保温措施有哪些？
264.调节钢水温度有哪些措施？
265.减少钢包过程温降有哪些措施？
266.如何精确掌握要钢时间？
267.连铸过程中大包钢水短时供不上，应如何操作避免断流？
268.连铸机浇注过程中如何控制中间包钢水液面？
269.如何防止连铸过程中塞杆断？
270.快速更换中间包应掌握的关键步骤是什么？
271.如何掌握开浇前引锭头处冷钢的合适堆放量？
272.快速二次穿引锭应具备什么条件？
273.影响刚性引锭杆变形的因素有哪些？
274.如何控制稳定的结晶器钢液面？
275.如何防止铸坯与结晶器壁粘连？
276.如何防止连铸过程中钢水的二次氧化？
277.浇注过程中如何向结晶器内加保护渣并监视其熔融情况？
278.如何实现使结晶器保护渣粉形成所谓“三层结构”？
279.影响保护渣吸收钢水中夹杂物的因素有哪些？
280.结晶器液渣层厚度的作用及其测定方法有哪些？
281.如何提高连铸坯在二次冷却区的冷却效果？
282.实现多炉连浇的技术措施是什么？
283.连铸漏钢事故分为哪几类？其产生的主要原因有哪些？
284.开浇时发生漏钢的原因有哪些？如何防止？
285.浇注过程中发生漏钢的原因有哪些？如何防止？
286.造成粘结漏钢事故的原因有哪些？如何防止？
287.浇注过程中发生漏钢后如何进行补注？
288.中包温度对小方坯拉漏有什么影响？
289.钢水碳含量对铸坯拉漏有什么影响？
290.钢中（［S］十［P］）％对拉漏有什么影响？
291.锰硫比对铸坯拉漏有什么影响？
292.钢的脱氧方式对拉漏有什么影响？
293.振动参数对铸坯拉漏有什么影响？
294.ROKOP机型铸机漏钢时应如何处理？
295.结晶器冷却水发生报警如何处理？
296.中间包水口关不住应怎样紧急处理？
297.拉脱以后怎样恢复拉钢？
298.拉钢过程中怎样防止中间包发生塌板？
299.结晶器溢钢如何快速处理？
300.如何防止结晶器密封圈漏水？
301.处理结晶器冻坯应注意什么？
302.如何快速处理二冷到拉矫机的冻坯？
303.拉矫机等设备暂时出现故障，怎样操作？
304.遇铸坯阻力大，发生抖动和拉直情况怎样处理？
305.如何处理连铸连浇混浇坯的成分不均现象？
306.如何确定结晶器冷却水的流量？
307.对二冷区比水量有何要求？
308.气―水喷雾冷却有什么优点？
309.对板坯结晶器壁厚有什么要求？
310.对窄面铜板锥度有什么要求？
311.对结晶器长度有什么要求？
312.结晶器水槽结构对冷却效果有什么影响？
313.对结晶器镀层和材质有什么要求？
314.如何确定结晶器最佳运作参数？
315.不同的连铸机机型对铸坯质量有哪些不同的影响？
316.连铸坯缺陷有哪几种类型？
317.连铸坯内部裂纹有哪几种？
318.连铸坯内部裂纹产生的原因及防止方法有哪些？
319.如何防止连铸坯矫直时产生内裂纹？
320.提高连铸坯内部质量应采取哪些措施？
321.连铸坯表面纵裂产生的原因是什么？
322.钢的化学成分对铸坯纵裂有什么影响？
323.防止铸坯纵裂产生的措施有哪些？
324.连铸坯表面横裂产生的原因是什么？
325.减少横裂纹的措施有哪些？
326.连铸坯表面网状裂纹产生的原因及其防止方法有哪些？
327.连铸坯角部纵裂纹形成原因及防止措施有哪些？
328.连铸坯角部横裂纹形成原因及防止措施有哪些？
329.提高连铸坯表面质量有哪些措施？
330.连铸方坯产生脱方的原因是什么？
331.控制连铸坯脱方的措施有哪些？
332.铸坯鼓肚产生的原因及防止方法有哪些？
333.连铸坯中非金属夹杂物有哪些类型？
334.怎样减少连铸坯中的非金属夹杂物？
335.如何减少连铸坯的皮下气泡？
336.提高连铸机高温出坯的技术有哪些？
337.提高热送连铸坯温度的保温措施有哪些？
338.连铸坯热补偿技术有哪些？
339.小方坯浇注20MnSi应注意什么问题？
340.合金钢连铸有什么发展？
341.合金钢连铸有什么工艺特点？
342.连铸坯电磁搅拌有什么作用？
343.合金钢连铸应采用什么后部工序？
344.合金钢铸坯断面如何确定？
345.如何选择合理的铸坯断面控制中心偏析？
346.如何采用钢水低过热度控制中心偏析？
347.如何应用电磁搅拌控制中心偏析？
348.什么是连铸坯的轻压下技术？
349.合金钢连铸机的设备有什么特点？
350.板坯连铸高拉速有何发展？
351.实现板坯连铸高拉速可采取什么措施？
352.如何提高方坯连铸拉坯速度？
353.我国高效连铸的内涵及要求是什么？
354.什么叫接近最终产品形状（简称近终形）的连铸技术？
355.什么叫薄板坯连铸？它有什么优点？
356.薄板坯连铸连轧的发展现状如何？
357.连铸连轧热轧薄板工艺有什么主要特点？
358.薄板坯连铸机设备有什么特点？
359.如何掌握铝镁质浇注料制钢包内衬的工艺？
360.D57浇注料制作中间包永久层的工艺过程如何？
361.常见的滑动水口机构形式有哪些？氟洛康式滑动水口机构
有何特点？
· · · · · · (收起)
读后感
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用户评价
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近年来，随着技术的不断进步和更新，许多传统的工业生产方式也在悄然发生变化。我一直关注着行业内的发展趋势，并试图了解那些能够提升效率、降低成本、保障安全的新技术和新方法。这本书的出现，让我看到了一个了解这些最新技术和实践的机会。我好奇的是，它是否能够涵盖一些当前行业内比较前沿的炼钢技术，例如智能化控制、绿色生产等方面的内容。同时，我也非常看重书中对一些经典操作的深入解读，毕竟很多基础性的技术原理和经验是不会过时的，理解透彻这些经典操作，对于掌握更先进的技术同样至关重要。如果书中能够提供一些关于如何评估和选择不同技术方案的思路，那将对我未来的工作决策非常有帮助。
评分这本书的包装和装帧设计我非常喜欢，纸张的触感温润，印刷也清晰别致，拿在手里就有一种厚重而踏实的感觉，像是捧着一本陈年的佳酿，光是外在就已经足够吸引人了。封面设计简洁大气，没有过多的装饰，却透露出一种专业和严谨的气息。我当初在书店里被它深深吸引，就是因为这种低调的质感，不像那些花里胡哨的书籍，一看就是用心制作的。书的尺寸也刚刚好，方便翻阅和携带，无论是放在书架上还是随身携带，都不会显得突兀。内页的排版我也很满意，字号大小适中，行间距舒适，即使长时间阅读也不会感到眼睛疲劳。总的来说，这本书的物理属性就已经给了我极大的好感，让我迫不及待地想深入了解其内容，相信它一定能带给我一次愉快的阅读体验，甚至可能成为我书架上长久珍藏的宝贝。
评分我一直认为，理论知识的学习固然重要，但如果不能与实际操作相结合，那么知识就如同空中楼阁，难以真正落地。这本书的主题让我产生了极大的共鸣，因为它似乎聚焦于“操作技术”本身，这意味着它不仅仅是枯燥的理论堆砌，更可能是对实际生产过程中常见问题的深入剖析和技术指导。我期望它能够提供一些非常具体的、可操作的建议，例如在某个特定的生产环节，当出现某种异常情况时，应该如何进行判断和处理。如果书中能够包含一些不同工况下的应对策略，或者不同设备型号的操作差异，那将极大地拓宽我的视野，并提高我解决复杂问题的能力。我希望这本书能成为我工作中可以随时翻阅的“工具书”，在遇到难题时，能够迅速找到行之有效的解决方案。
评分对于我这种刚入行不久的职场新人来说，能够找到一本真正实用、能够解答实际工作中遇到的困惑的书籍，简直如同找到了救星。我经常会在工作中遇到一些模糊不清的操作环节，或者对某些技术参数的理解不够透彻，导致工作效率不高，甚至犯一些不必要的错误。我希望这本书能够像一位经验丰富的前辈一样，用清晰易懂的语言，针对这些普遍存在的问题，给出明确的指导和解答。我特别关注的是，它是否能提供一些“为什么”的解释，比如为什么需要采取某种操作，为什么某种参数如此重要，而不是仅仅罗列操作步骤。如果书中能包含一些“避坑指南”，提前指出可能出现的陷阱和解决办法，那就再好不过了。
评分我一直对工业生产背后的原理和技术细节抱有浓厚的兴趣，尤其是在中国这个制造业大国，许多基础性的工业技术都隐藏着巨大的智慧和经验。这本书的出现，恰好满足了我对这方面知识的渴求。我了解到，许多看似简单的工业操作，背后都蕴含着深奥的科学原理和精密的工艺流程。这本书似乎能够拨开迷雾，让读者深入了解这些复杂的技术是如何运作的，以及其中可能遇到的各种问题和解决方案。我尤其好奇的是，这本书是否能够提供一些实际案例分析，通过真实的生产场景来阐述理论知识，这样不仅能加深理解，还能从中学习到很多宝贵的实践经验。如果能包含一些操作图解或者流程图，那就更完美了，视觉化的呈现方式往往比枯燥的文字更容易让人接受和记忆。
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