冲压工艺及模具设计 pdf epub mobi txt 电子书下载 2026

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出版者:

作者:高军

出品人:

页数:240

译者:

出版时间:2010-6

价格:29.00元

装帧:

isbn号码:9787122077745

丛书系列:

图书标签:

冲压工艺
模具设计
金属成形
机械制造
工业工程
材料成形
制造技术
冲压模具
金属加工
工艺设计

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具体描述

《冲压工艺及模具设计》分为7章，主要介绍了冲压工艺设计、冲压模具设计、常用冲模材料、毛坯材料及其冲压成形性能、常用冲压设备等冲压成形基本概念及基本知识；冲裁，包括冲裁断面质量及冲裁间隙、冲裁工艺设计、冲裁力、排样与搭边；冲模设计，主要包括冲模非工作零部件设计、冲裁模工作零件设计、复合模设计、级进模设计；弯曲，主要包括弯曲变形分析、弯曲回弹、弯曲毛坯尺寸、弯曲力的计算、弯曲件的工艺性、弯曲工序安排、弯曲模典型结构及设计等；拉深工艺及模具设计，主要包括典型拉深件的工艺分析及计算、拉深件的工艺性、拉深模的典型结构及其设计、辅助工序；其他冲压工艺及模具设计，包括胀形、翻边、缩口；覆盖件成形部分，包括覆盖件拉深工艺及模具设计、覆盖件修边、冲孔工艺及模具设计、覆盖件翻边工艺及模具设计。

《冲压工艺及模具设计》可作为高等院校材料成型及控制工程专业锻造方向或塑性成形专业的本科生教材，也可作为从事冲压成形工艺与模具开发和生产的技术人员的参考书或企业继续教育的培训教材。

机械设计制造及其自动化领域研究前沿：《先进制造技术与智能系统集成》书籍简介在当前全球制造业向“工业4.0”和“智能制造”转型的宏大背景下，传统机械制造的边界正在被不断拓宽和重塑。本书《先进制造技术与智能系统集成》正是紧密围绕这一时代脉搏，聚焦于面向未来工厂和高端装备制造领域所需的核心技术体系，旨在为机械工程、自动化控制、材料科学交叉学科的研究人员、工程技术人员和高年级本科生、研究生提供一套系统、深入且前瞻性的理论框架与实践指导。本书并非简单地汇编现有技术，而是立足于系统工程的视角，探讨如何将尖端的制造工艺、先进的材料技术与现代信息通信技术（ICT）进行深度融合与集成，以实现制造过程的柔性化、智能化和高效化。 --- 第一部分：新一代增材制造技术与精密成形工艺的革新本部分深入探讨了超越传统减材制造和冲压成形范畴的前沿制造技术，重点分析了如何通过过程控制实现微观结构优化与宏观性能提升的统一。第一章：高精度增材制造（AM）的技术瓶颈与突破本章聚焦于激光选区熔化（SLM）、电子束熔化（EBM）以及定向能量沉积（DED）等金属增材制造技术的最新进展。重点分析了增材制造过程中存在的关键科学问题，例如： 1. 熔池动力学与缺陷控制：详细剖析了高能量密度输入下金属粉末的快速加热、熔化、流动与凝固过程中的流体力学、热传导机制，以及如何通过优化扫描策略（如跳跃扫描、交错填充）来抑制孔隙、未熔合和残余应力的形成。 2. 梯度功能材料（FGM）的制造：探讨了如何通过在线实时调整原料配比或激光功率，在同一工件内部实现材料成分的连续渐变，从而在界面区域获得理想的力学、热学或电学性能匹配，这在航空发动机叶片、生物植入体等领域具有关键意义。 3. 后处理的智能化：分析了热等静压（HIP）、热处理、后加工铣削等环节如何与增材制造过程进行有效衔接，并引入了基于AI模型的残余应力预测与优化热处理路径的技术。第二章：超精密塑性加工与微纳结构制造本章关注在极小尺度下实现材料的塑性变形和结构控制的技术。 1. 微观尺度的塑性流动规律：探讨了在微米甚至纳米尺度下，材料的晶粒尺寸、位错密度对流动应力和硬化的影响，以及传统本构模型在超塑性加工中的局限性。 2. 表面功能化加工技术：详细介绍了基于超声波辅助的精密冷轧、高频振动旋压等技术，它们如何用于在零件表面诱导出特定的残余压应力状态，以提高疲劳寿命和耐磨性。 3. 微流控芯片与微纳阵列的复制成形：重点分析了如何利用软光刻技术（Soft Lithography）结合聚合物的精密热压或注塑成型，实现高通量、低成本的微纳结构复制，这在生物传感和微流体控制中有广泛应用。 --- 第二部分：智能传感、过程监控与质量闭环控制本部分的核心在于“集成”，即如何利用现代信息技术实时感知制造过程中的物理和化学状态，并将其反馈到控制系统，实现自适应制造。第三章：多物理场耦合的在线监测技术为了确保复杂制造过程的稳定性和可追溯性，精确的在线监测至关重要。本章着重于跨学科传感器的应用。 1. 非接触式多光谱成像监测：利用红外热像仪、高频摄像机和拉曼光谱仪同步采集制造过程中的温度场、裂纹形貌、熔池化学成分变化。重点阐述了如何通过图像处理算法（如傅里叶变换、边缘检测）从复杂背景中提取关键工艺参数。 2. 声发射（AE）与导波技术在材料完整性评估中的应用：探讨了如何利用高频传感器捕捉材料内部微裂纹扩展、界面脱粘或相变时产生的瞬态弹性波，并结合时频分析技术（如小波变换）对缺陷进行实时定位和定级。 3. 传感器数据融合与数字孪生基础：讨论了如何将来自不同模态的传感器数据（如温度、应力、振动）进行同步和校准，并构建起一个高保真的数字模型，作为后续控制和预测的基础。第四章：基于模型的预测控制（MPC）与自适应制造路径规划本章将传感器数据与先进的控制理论相结合，实现制造过程的闭环优化。 1. 快速响应的反馈控制回路设计：针对制造过程中的快速扰动（如刀具磨损、冷却速率波动），介绍了如何设计具有快速积分能力的PID控制或更复杂的滑模控制（SMC）算法，确保工艺参数迅速回归最优区间。 2. 制造过程的机械学习增强预测：深入研究如何利用神经网络（如LSTM或Transformer模型）学习历史运行数据，预测未来几毫秒或几秒内的关键状态变量（如残余应力累积、表面粗糙度变化）。 3. 工艺参数的实时自适应调整：重点阐述了如何将预测模型与优化算法（如遗传算法、粒子群优化）结合，在保证最终产品性能指标的前提下，实时微调输入功率、进给速度或冷却介质流量，以适应环境变化或材料批次差异。 --- 第三部分：面向智能工厂的系统集成与网络化制造本部分将视角从单个设备提升到整个生产系统层面，探讨如何实现数据驱动的协同制造和优化调度。第五章：工业物联网（IIoT）与边缘计算在制造现场的应用本章关注如何构建可靠、低延迟的制造信息网络。 1. 低延迟通信协议的选择与优化：比较了TSN（时间敏感网络）、5G-URLLC在工厂环境中的适用性，以及如何保障控制指令和传感器数据的确定性传输。 2. 边缘智能部署策略：分析了哪些计算任务（如高速数据预处理、局部控制回路决策）适合在靠近设备端的边缘节点完成，以减少对云端资源的依赖，提升系统响应速度。 3. 基于语义的数据模型构建：探讨了OPC UA、MQTT等工业通信协议之上，如何建立统一、可互操作的语义模型（如使用本体论），使不同产商、不同功能的设备能够“理解”彼此传输的数据含义。第六章：柔性生产系统（FPS）的调度与资源优化本章聚焦于如何利用数据驱动的方法提高生产线的整体效率和柔性。 1. 基于Agent的分布式调度：介绍了一种去中心化的调度范式，其中生产任务、设备、物料被建模为自治“智能体”（Agent），通过多Agent系统（MAS）的协商机制，实现生产资源的最优分配和冲突解决。 2. 供应链协同与制造执行系统（MES）的深度集成：论述了如何通过云平台和API接口，实现从订单管理系统（OMS）到车间执行系统（MES）再到设备控制层（PLC/SCADA）的全生命周期数据流的无缝贯通，提升供应链的透明度。 3. 能耗与质量的协同优化：探讨了将能源消耗模型纳入整体调度目标函数中，通过智能选择生产批次和设备运行模式，在满足交货期的前提下，最小化单位制造成本和碳足迹，实现绿色制造。 --- 总结《先进制造技术与智能系统集成》旨在构建一个连接微观材料行为、中观过程控制、宏观系统集成的完整知识体系。本书内容具有高度的综合性、前沿性和工程指导价值，是推动我国高端装备制造业向更高水平迈进不可或缺的理论和技术参考。它强调的不是单一技术的突破，而是不同技术范畴间高效、智能的协同工作模式。