豐田生産方式實踐指南 pdf epub mobi txt 電子書 下載2025

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《豐田生産方式實踐指南》內容簡介：轉變意識，以正確的順序整體導入，分步實施，建立真正整體優化的體製，追求實效。2007年豐田生産銷售的汽車颱數躍居世界第一位，汽車業是一個綜閤性産業，這錶明瞭日本製造業的強大綜閤實力。豐田能躍居世界第一位的直接原因是能持續不斷地開發齣品質優良的産品，還有一個原因就是能夠迅速而低成本地進行生産的生産方式。全世界都知道豐田生産方式，可以說是世界性的生産標準也不過分。正如眾所周知的那樣，豐田生産方式是汽車業的生産方式，但今天已不單是汽車業的生産方式，其思考方法和工具技術已經普遍應用於各行各業。

郭剋永，留學管理碩士，專業精益生産顧問，卓越績效奬評審員，著名外資認證機構TUV及CCAA注冊QMS和EMS主任評核員。

主要從事精益生産方式谘詢、企業管理改善輔導、品質改善輔導。

曾在企業營運管理、人力資源管理、績效管理、生産管理、物流管理、品質策劃及管理、現場管理及改善、全麵質量管理TQC、全麵生産維護TPM、精益生産方式、六格西瑪統計技術、卓越績效國傢質量奬、ISO9004：2009（可持續發展經營一一品質管理方法）等方麵具有豐富的理論知識和實踐經驗。

為眾多汽車零部件、機械加工、電子、塑膠、化工、五金、玩具、燈飾、鍾錶、印刷等工業行業和酒店、物流、醫院、銀行等服務行業提供瞭優質的精益生産方式谘詢、管理及品質改善輔導、培訓服務。

輔導過的部分知名企業如下：

廣州本田汽車（中國）有限公司、廣州Intech汽車部件有限公司、東莞井上建上汽車有限公司、惠州德賽汽車有限公司、東莞百樂仕汽車精密配件有限公司、TDK東莞長安華南電子廠、先鋒橡膠電子有限公司、惠州大亞灣三洋光電有限公司、愛信精機佛山車體零部件有限公司。

第1章 豐田生産方式的特徵及運營方法 1.1 傳統生産方式的特徵 1.2 豐田生産方式的基礎 1.3 豐田生産方式的體係 1.4 豐田生産方式的特徵 1.5 豐田生産方式的運營方法第2章 以正確順序整體導入豐田生産方式 2.1 學習、準備 2.2 整體導入豐田生産方式的正確順序 2.3 豐田生産方式導入案例第3章 機械設備和工序連續流動化布局、改革換模換綫作業 3.1 機械設備和工序連續流動化布局 3.2 改革換模換綫作業 3.3 提高設備可動率的全麵生産性維護第4章 改革組織內物流和外部相關方之間的物流 4.1 豐田生産方式物流的必要條件 4.2 改革組織內物流 4.3 改革組織和外部相關方之間的物流 4.4 搬運和物流效率化第5章 推進自慟化——人工智能化 5.1 工序製造品質和省人化 5.2 自慟化的推進方法 5.3 機械加工生産綫的自動化 5.4 組裝生産綫的自慟化第6章 實施平均化生産 6.1 平均化的思考方法 6.2 平均化的效果和注意事項 6.3 平均化的技術 6.4 平均化生産的保證方法 6.5 豐田通過“完美的平均化+看闆”進行生産管理的啓示 6.6 發生産指示的訣竅第7章 創建標準作業 7.1 創建標準作業的條件 7.2 創建標準作業的步驟 7.3 三種類型標準作業的創建指南 7.4 改革作業及設備布局為標準作業創造條件 7.5 創建有節奏和能夠連續伸縮作業區域的作業 7.6 標準作業的維持管理第8章 實現生産的彈性人員配置 8.1 彈性人員配置的思考方法 8.2 實現彈性人員配置的技術手段 8.3 如何在生産綫彈性地配置人員 8.4 彈性人員配置下的生産管理和現場管理第9章 非製造業導入豐田生産方式的關注點 9.1 非製造業的浪費是什麼 9.2 非製造業的特點 9.3 非製造業豐田生産方式的構想圖 9.4 非製造業相關行業導入的關注點舉例第10章 深化組織內部改革，轉換經營機製 10.1 要把員工當人不要當作齒輪 10.2 給員工以能夠長期工作的安全感 10.3 管理層的角色變化 10.4 尋求整個組織體製的改革 10.5 品質管理 10.6 創造持續改善的文化氛圍 10.7 製定相應的經濟政策和有效的激勵機製第11章 豐田生産方式導入的成效 11.1 成本的降低 11.2 庫存的消減 11.3 經營收支的改善 11.4 品質的改善第12章 豐田生産方式運營工具和技術的指南 12.1 績效評價指標 12.2 5S活動 12.3 團隊工作法（team work） 12.4 價值流圖分析（Value Stream Mapping） 12.5 價值工程（Value Engineering） 12.6 價值分析（Value Analysis） 12.7 並行工程（Concurrent Engineering） 12.8 價值流管理 12.9 全麵品質管理（Total Quality Management） 12.10 P-Q分析 12.11 工藝流程分析 12.12 流動綫路圖分析 12.13 約束理論（Theoiy of Constraints） 12.14 單元布局（Cell Layout） 12.15 換模換綫 12.16 物的手邊放置 12.17 易損工裝管理 12.18 全麵生産性維護（Total Productive Maintenance） 12.19 自慟化——人工智能化 12.20 防錯 12.21 ANDON係統 12.22 零不良 12.23 源流管理 12.24 節拍（Takt） 12.25 作業周期時間（cycle time） 12.26 定量單位生産搬運所需周期時間（Pitch） 12.27 小批量生産 12.28 平均化生産 12.29 作業平衡（Line Balancing） 12.30 一個連續流動生産（one piece flow production） 12.31 JIT（準時化）生産 12.32 緩衝和安全庫存 12.33 看闆 12.34 定時領取 12.35 豉豆蟲 12.36 係列 12.37 多能工 12.38 標準作業 12.39 可視化管理 12.40 解決問題的方法 12.41 改善 12.42 小集團活動（QC Cycle） 12.43 成本降低活動
· · · · · · (收起)