具体描述
《FANUC 0i系列数控系统连接调试与维修诊断》针对FANUC数控系统维护、连接调试和维修的一线工程技术人员，主要介绍FANUC0i系列系统的硬件结构和连接、诊断画面的使用、FANUC系统参数的详解及设定方法、FANUCPMC指令以及PMC编程工具的使用方法。《FANUC 0i系列数控系统连接调试与维修诊断》内容的选取是根据“维修与调试”的工作内容定位的，按照“硬件连接-软件调试-实例分析”的流程来写，内容实用，可操作性强。
《FANUC 0i系列数控系统连接调试与维修诊断》适合有一定数控基础知识，从事FANUC0i系统维护、连机调试、维修服务的技术人员阅读；也可作为数控专业师生的参考书。
智能制造时代的工业机器人技术深度解析：从基础原理到高级应用 【书籍名称：智能制造时代的工业机器人技术深度解析：从基础原理到高级应用】 书籍简介： 在当前全球制造业向工业4.0和智能制造转型的浪潮中，工业机器人已成为提升生产效率、优化产品质量和实现柔性制造的核心驱动力。本书旨在为广大工程技术人员、自动化专业学生以及机器人技术爱好者提供一套全面、系统且深入的工业机器人技术知识体系。我们不关注数控系统（如FANUC Oi系列）的特定连接、调试与维修，而是聚焦于构建现代工业机器人系统的整体架构、运动学原理、控制策略、传感器融合以及前沿应用实践。 本书的编写立足于当前工业界最主流的机器人平台和技术标准，力求理论与实践紧密结合，内容详实，图文并茂。全书结构严谨，逻辑清晰，从基础概念的厘清到复杂算法的剖析，逐步引导读者构建起对工业机器人的深刻理解。 第一篇：工业机器人的基础理论与结构剖析 本篇将系统介绍工业机器人的历史发展、分类标准及其在现代工业中的战略地位。详细阐述机器人的基本组成部分，包括： 结构组成与运动学： 深入解析多自由度机械臂的结构设计，如关节型、SCARA型、并联型机器人的几何布局特点。核心内容包括正运动学与逆运动学的数学建模，着重讲解如何通过变换矩阵（如齐次变换矩阵）精确描述机器人末端执行器在笛卡尔空间中的位置与姿态。对于逆运动学的解析解与数值解方法进行对比分析，并辅以实际案例说明在不同位型下的解的唯一性与可行性。 动力学基础： 阐述机器人系统的质量、惯性参数对动态性能的影响。重点介绍牛拉方程（Newton-Euler）和拉格朗日方程在机器人动力学建模中的应用，为后续控制系统的设计奠定理论基础。 主要部件详解： 详细剖析驱动系统（伺服电机、减速器，特别是谐波减速器和RV减速器的原理及选型考量）、传感器系统（编码器、力/力矩传感器、视觉传感器）的最新发展和性能指标。 第二篇：机器人控制系统与编程方法 本篇是本书的核心，详细探讨驱动机器人实现精确运动所需的控制理论与软件实现。我们不涉及特定数控系统的底层接口细节，而是专注于机器人通用控制架构： 控制架构与算法： 介绍机器人控制系统的主流架构，包括底层位置控制、中层轨迹规划与高级层任务规划。重点剖析关节空间控制和笛卡尔空间控制的优劣，以及如何利用PID控制、先进的鲁棒控制和自适应控制方法来提高机器人在存在负载变化和外部扰动时的跟踪精度和稳定性。 轨迹规划技术： 深入研究点对点（PTP）运动与直线插补、圆弧插补的实现原理。重点讲解S曲线速度规划，如何通过平滑加减速曲线来避免冲击，确保机械结构的平稳运行和延长设备寿命。 编程语言与接口标准： 系统介绍主流机器人编程语言（如KUKA KRL、ABB RAPID等）的语法结构和编程范式，强调结构化编程在复杂任务实现中的重要性。同时，探讨OPC UA等工业通信标准在机器人与上位机、PLC之间数据交互中的应用。 第三篇：传感器融合与机器视觉导航 现代工业机器人已不再是简单的路径跟随工具，传感器技术是实现高精度、高柔性任务的关键。本篇将聚焦于非接触式感知技术： 2D/3D机器视觉系统集成： 详细介绍工业相机（线阵、面阵）、光源选型、标定方法（内参与外参）。重点解析相机-机器人标定的几何模型与优化算法，确保视觉信息到机器人坐标系的精确转换。 视觉伺服技术（Visual Servoing）： 深入探讨基于图像反馈的控制方法，包括基于位置的视觉伺服（PVS）和基于图像的视觉伺服（IBVS）。通过数学推导阐明其控制律，并分析在拾取、装配、焊接等应用场景中的实际效果。 其他传感器应用： 探讨激光雷达（LiDAR）在移动机器人（AGV/AMR）避障导航中的应用，以及力控技术在精密装配和打磨操作中的重要性。 第四篇：工业机器人前沿应用与系统集成 本篇将着眼于当前工业界的热点应用场景，展示如何将前述理论与技术整合，构建完整的智能生产线： 柔性夹具与末端执行器（EOAT）设计： 讨论快速换模（Quick-Change）系统的设计原则，以及如何根据不同工件特性设计气动、电动或真空吸盘。 人机协作机器人（Cobots）的安全标准与应用： 详细解读ISO/TS 15066等协作机器人安全标准，分析其限速、限力控制的实现机制，以及在轻载、人流密集区域的应用场景。 数字化孪生与仿真优化： 介绍使用专业的机器人仿真软件（如Process Simulate, RoboDK等）进行离线编程、碰撞检测和节拍时间验证的方法论，实现“虚拟调试”，大幅缩短现场集成周期。 数据驱动的维护与优化： 探讨如何采集机器人运行过程中的关键性能指标（KPIs），利用数据分析技术预测潜在的故障模式，实现从被动维修向预测性维护的转变。 本书内容全面覆盖了从机器人本体设计原理到高级控制算法，再到系统集成与智能应用的全过程，为读者提供了一个理解和掌握现代工业机器人技术的坚实平台。它是一本面向工程实践，又具备深厚理论基础的综合性参考手册。
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目录信息
第1篇 结构与连接第1章 FANUC数控系统结构及特点 2 1.1 FANUC数控系统简介 2 1.2 FANUC系统的命名 5 1.3 FANUC系统的构成 6 1.3.1 主控制系统 7 1.3.2 FANUC伺服与反馈 15 1.3.3 PMC与接口电路（PMC程序、I/O 板、继电器电路） 19 1.4 小结 22第2章 FANUC数字伺服连接 25 2.1 FANUC数字伺服的构成 25 2.2 FANUC伺服电机分类 27 2.2.1 αi系列交流伺服电机 27 2.2.2 βi系列交流伺服电机 28 2.2.3 FANUC交流主轴电机 28 2.2.4 反馈装置 29 2.2.5 FANUC电机与编码器的命名 29 2.2.6 其他形式的FANUC电机——内装电机 30 2.2.7 同步电机与异步电机 32 2.3 FANUC 数字伺服放大器的连接 33 2.3.1 FANUC伺服放大器 33 2.3.2 FANUC?及?i系列数字伺服的连接 34 2.3.3 FANUC?系列数字伺服的连接 40 2.3.4 电机制动器的连接 48 2.4 小结 50第3章 FANUC 主轴驱动及连接 52 3.1 FANUC 主轴驱动概述 52 3.2 FANUC串行主轴反馈 54 3.3 FANUC串行主轴连接 58第4章 FANUC 接口电路及PMC控制 62 4.1 PMC及接口电路 62 4.1.1 I/O及PMC的连接 62 4.1.2 I/O接口信号 62 4.2 PMC地址分配 71 4.3 PMC 周期 75 4.4 PMC版本的说明 76 4.5 小结 79第2篇 诊断与调试第5章 基本诊断画面 82 5.1 PMC诊断画面 82 5.1.1 PMC画面显示 82 5.1.2 梯形图画面显示 83 5.1.3 梯形图画面操作 84 5.1.4 梯形图显示相关设定画面 87 5.1.5 PMC接口诊断画面 91 5.1.6 PMC诊断画面控制参数 99 5.2 伺服诊断画面的使用 103 5.2.1 数字伺服画面调用 103 5.2.2 数字伺服运转画面说明 104 5.2.3 在NC诊断画面中观察伺服报警 105 5.2.4 详细报警分析及解决方案 109 5.2.5 数字伺服波形诊断画面 113 5.3 主轴诊断画面的使用 114 5.3.1 显示主轴设定及调整画面 114 5.3.2 主轴设定画面 115 5.3.3 主轴调整画面 115 5.3.4 主轴监视画面 116 5.4 数控诊断画面的使用 118 5.4.1 进入NC诊断画面 118 5.4.2 CNC诊断（常用信号）000～016的含义 118第6章 常用参数设置与说明 126 6.1 手动数据输入方式（MDI）修改参数 126 6.2 伺服参数的设置 127 6.2.1 基本轴参数的设置 128 6.2.2 伺服参数的初始化设置 129 6.2.3 伺服参数的初始设定步骤 131 6.2.4 新版本FANUC 0i-MC/TC伺服参数输入界面 137 6.3 数控通道、伺服通道与FSSB 139 6.3.1 基本结构与设定种类 139 6.3.2 有关FSSB参数的说明 144 6.4 常用伺服参数调整 151 6.4.1 伺服轴虚拟化设置 151 6.4.2 与误差过大相关的参数 152 6.4.3 调整全闭环振荡和跟踪精度相关的参数 155 6.4.4 全闭环改为半闭环相关参数 155 6.5 增量零点、绝对零点、距离编码 156 6.5.1 增量方式回零 156 6.5.2 绝对方式回零（又称无挡块回零） 158 6.5.3 距离编码回零 159 6.6 其他调试参数设置 162 6.6.1 参数的分类 162 6.6.2 有关输入输出接口的参数（C-F卡和RS232C串口相关参数） 163 6.6.3 有关坐标系设定的参数 166 6.6.4 有关存储行程检测的参数（软限位） 167 6.6.5 有关进给速度的参数 168 6.6.6 有关加减速的参数 173 6.6.7 有关DI/DO的参数 177 6.6.8 3100#～3295# 有关画面显示的参数 179 6.6.9 有关螺距误差补偿的参数 189 6.6.10 有关主轴控制的参数 194 6.6.11 主轴参数设定过程简述 200 6.7 参数的备份与恢复 202 6.7.1 FANUC 0i系列数据分区 202 6.7.2 引导画面的数据备份与恢复 204 6.7.3 通过输入/输出方式保存、恢复数据 210 6.7.4 参数的设定与修改 218第7章 FLADDER-Ⅲ软件使用概述 221 7.1 FLADDER-Ⅲ主要功能及版本对照 221 7.2 启动FAPT LADDER-III 222 7.3 窗口的名称与功能 223 7.3.1 窗口名称 223 7.3.2 菜单构成 224 7.4 新程序的打开 224 7.5 打开既有程序 226 7.6 打开已经制作好的PMC程序 227 7.7 离线功能 228 7.8 离线编辑 228 7.8.1 编辑标题 228 7.8.2 设定系统参数 229 7.8.3 符号和注释画面的显示 230 7.8.4 分配I/O Link的地址 231 7.8.5 登录信息字符串 233 7.9 打开已有梯形图 234 7.10 编辑梯形图 235 7.10.1 编辑顺序程序 235 7.10.2 FLADDER-Ⅲ快捷键的使用 237 7.10.3 追加子程序 238 7.11 检索功能及检索窗口的使用 239 7.12 保存程序 243 7.13 从FLASH卡导入梯形图程序 243 7.14 PC机与NC联机调试 245 7.14.1 通信的建立（RS232C连接） 246 7.14.2 通信的建立（以太网连接） 247 7.14.3 在线调试程序 252 7.14.4 从CNC中读入梯形图程序至计算机 257 7.14.5 在线调试、修改梯形图程序 257 7.14.6 在线PMC参数设置 260 7.14.7 在线监视、诊断功能 263 7.14.8 在线强制功能 265 7.14.9 在线TRACE（信号跟踪功能） 266第8章 PMC功能指令模块说明 269第3篇 调试与维修实例分析第9章 数控车床实际调试案例分析 342 9.1 数控车床的换刀程序分析 342 9.1.1 刀架换刀的整个动作过程介绍 342 9.1.2 刀架换刀电路图 343 9.1.3 地址说明 348 9.1.4 程序的介绍 350 9.1.5 就近换刀程序说明 367 9.2 主轴控制 381 9.2.1 概述 381 9.2.2 其他主轴地址 383 9.2.3 主轴控制电气图 384 9.2.4 主轴倍率PMC程序分析 387 9.2.5 主轴正反转PMC程序分析 390 9.2.6 主轴定向（M19） 395 9.2.7 主轴换挡PMC程序 398 9.2.8 综合输出程序（PMC→CNC） 403 9.2.9 主轴PMC报警输出 404第10章 FANUC 0i系列常见典型故障分析与排除 408 10.1 机床不能正常返回参考点 408 10.1.1 不能正常返回参考点（增量方式） 408 10.1.2 绝对零点丢失 412 10.1.3 返回参考点不准确 413 10.2 误差过大与伺服报警（410#/411#报警） 415 10.3 主轴速度误差过大报警 419 10.4 〈紧急停止〉报警不能解除 423 10.5 M-FIN信号没有完成 425 10.6 按〈循环启动〉键程序不运行 426 10.7 电源不能接通 428
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