具体描述
内容提要
本手册结合航空工业的特点，主要介绍圆柱齿轮和锥齿轮加工工艺、特型刀具设计、齿轮机床以及典
型航空齿轮的制造工艺，内容力求新颖、翔实。重点是磨齿及磨齿机的调整、锥齿轮机床的调整计算和齿
轮检验，并介绍了国内外齿轮制造工艺的发展及某些新工艺新技术在齿轮制造上的应用，如特种剃齿刀设
计、计算机辅助设计齿轮刀具等。内容较全面、实用，适用从事机械制造的工程技术人员、大专院校师生
阅读，也可供高级技工参考。
好的，以下是一本名为《航空制造工程手册——齿轮工艺》的图书的详细简介，该简介旨在全面介绍该书所涵盖的齿轮制造领域的关键技术和知识，同时避免提及任何与“人工智能生成”或“AI”相关的词汇。 --- 图书简介：航空制造工程手册——齿轮工艺 在现代航空航天工业中，齿轮系统是飞行器动力传动、姿态控制及复杂机械装置中不可或缺的核心部件。它们承受着极端载荷、高速运转和严苛的可靠性要求，其制造工艺的精度与质量直接决定了整机系统的性能与安全。 《航空制造工程手册——齿轮工艺》是一部全面、深入、系统地阐述航空航天领域高精度齿轮设计、材料选择、加工制造、表面处理及质量检测的专业参考书。本书聚焦于如何将先进制造技术应用于满足航空标准（如AMS、AS9100等）的齿轮生产全过程，为工程师、技术人员和研究学者提供一套严谨的技术指南和实践蓝图。 本书内容组织严密，从基础理论到前沿技术，层层递进，确保读者能够构建一个扎实的知识体系。 第一部分：齿轮设计与材料基础 本部分是后续制造工艺的基础，重点解析了航空齿轮的特殊设计要求和材料选择的科学依据。 1. 航空齿轮设计规范与载荷分析： 深入剖析了航空齿轮必须遵循的设计标准，包括疲劳强度、接触应力、弯曲强度计算模型。重点介绍了非标准齿形（如修形、变位）的设计原理及其对承载能力和运行平稳性的影响。详细阐述了齿轮箱动态特性分析方法，以及如何通过有限元分析（FEA）验证设计模型的可靠性。 2. 特种材料与热处理工艺： 航空齿轮常采用高性能合金钢（如高强度渗碳钢、马氏体时效钢）和先进的粉末冶金材料。本章系统介绍了这些材料的微观结构、力学性能要求，并详述了针对航空标准的渗碳、渗氮、碳氮共渗等热处理工艺。特别关注了热处理过程中残余应力的控制，这对保证最终零件的精度和抗疲劳裂纹萌生至关重要。讨论了超低碳马氏体组织的热处理技术，以实现高硬度与高韧性的统一。 第二部分：精密齿面加工技术 这是本书的核心部分，详尽覆盖了从毛坯加工到最终精加工的系列复杂工艺流程。 3. 高精度齿轮成形与切削技术： 涵盖了霍夫曼（Hofler）、莱斯（Reishauer）等主流磨齿机的工作原理及参数优化。重点讲解了先进的滚齿、插齿工艺在航空齿轮制造中的应用，包括高转速、高进给量下的刀具选择、切削参数优化以及如何通过优化切入策略来控制齿廓误差。深入探讨了万能工具与专用夹具在复杂齿形加工中的应用。 4. 齿轮磨削与精加工技术： 航空齿轮通常要求极高的表面质量和精度等级（AGMA 12级以上）。本书详细介绍了砂轮选择、修整技术、磨削液管理对磨削烧伤的抑制。探讨了先进的蜗杆磨削、交变砂轮磨削以及激光辅助磨削技术。针对极高精度要求，介绍了研磨和抛光等超精加工技术，旨在消除亚表面的微观缺陷，提高接触疲劳寿命。 5. 齿面热处理与残余应力控制： 在高精度切削完成后，如何通过精确的热处理工艺来保证几何精度是一大挑战。本章着重分析了感应淬火、激光淬火等局部热处理技术对齿廓形变的影响及补偿策略。详细阐述了超高真空淬火炉的应用，以及如何通过精确控制冷却速率来优化齿轮的表面硬度分布和心部韧性。 第三部分：齿面强化与表面工程 航空齿轮工作环境苛刻，表面工程技术是保障其长期可靠性的关键。 6. 物理和化学表面改性技术： 详细介绍了喷丸强化（Shot Peening）在航空齿轮中的应用，包括喷丸介质选择、强度控制及对齿根疲劳寿命的提升机制。讨论了先进的渗碳层化学镀、PVD/CVD涂层技术，如类金刚石（DLC）涂层和氮化铬涂层，这些技术显著提高了齿轮的耐磨性、抗擦伤能力和抗腐蚀性能。 7. 齿面接触优化与修形技术： 探讨了在制造过程中对齿廓进行微小调整（修形）的技术，以确保齿轮在实际工作负载下的最佳接触状态。介绍了齿轮的滚齿修正、磨齿修正方法，以及通过三坐标测量机（CMM）对齿廓误差进行实时反馈和补偿的先进流程。 第四部分：质量控制与检测认证 任何航空零部件都必须经过严格的检测流程。《航空制造工程手册——齿轮工艺》为航空齿轮的检测提供了权威指南。 8. 几何精度与形位公差检测： 系统介绍了齿轮测量仪（如KT系列）的工作原理，包括齿厚、径向跳动、齿向误差的测量方法。重点阐述了齿向误差的频谱分析技术，用于识别和消除周期性误差源。讲解了三维激光扫描和白光扫描在复杂齿轮几何形貌重构中的应用。 9. 表面完整性与无损检测（NDT）： 详细介绍了针对齿轮的无损检测方法，包括磁粉检测（MPI）、荧光渗透检测（FPI）在表面裂纹检测中的应用。着重分析了金相分析（Metallography）在评价渗层深度、晶粒度以及微观组织均匀性中的作用。对于新型复合材料齿轮，介绍了超声波探伤技术的适用性。 结语 本书集合了国内外顶尖专家多年的工程实践经验与科研成果，不仅是生产车间的标准操作指南，也是从事齿轮相关研发工作的工程师的必备工具书。通过对制造全流程的深入剖析与技术整合，本书旨在推动我国航空齿轮制造技术水平迈向新的高度，确保飞行器的绝对安全与高效运行。其内容翔实、图表丰富、引用规范，充分体现了一本专业技术手册的严谨性与实用性。
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目录信息
目录
第1章 航空齿轮结构及Xi艺特点
1．1 齿轮制造技术的发展
1．2 航空齿轮的分类
1．2．1 航空齿轮的类型
1．2．2 航空齿轮的精度等级
1．2．3 航空齿轮材料概况
1．3 航空齿轮的结构特点
1．4 航空齿轮的工艺特点
第2章 齿轮传动几何计＊
2．1 外啮合圆柱齿轮传动
2．1．1 各国常用齿形标准
2．1．2 外啮合直齿圆柱齿轮传动的几何尺
寸计算（中心距给定时）
2．1．3 外啮合斜齿（人字齿）圆柱齿轮传
动的几何尺寸计算
2．1．4 外啮合齿轮变位系数的限制条件
2．2 内啮合圆柱齿轮传动
2．2．1 内啮合直齿圆柱齿轮传动的几何尺
寸计算（中心距给定时）
2．2．2 内啮合斜齿（人字齿）圆柱齿轮传
动的几何尺寸计算
2．2．3 内啮合齿轮变位系数的限制条件
2．3 交错轴斜齿圆柱齿轮传动
2．3．1 交错轴斜齿圆柱齿轮传动的哨合
原理
2．3．1．1 公共齿条与斜齿轮传动的啮合
2．3．1．2 交错轴斜齿圆柱齿轮传动的
特点
2．3．1．3 正常啮合的条件
2．3．2 交错轴斜齿圆柱齿轮传动的几何尺
寸计算
2．3．2．1 非变位交错轴斜齿圆柱齿轮传动
的几何尺寸计算（中心距给定
时）
2．3．2．2 变位交错轴斜齿圆柱齿轮传动的
几何尺寸计算
2．3．3 交错轴斜齿圆柱齿轮传动的干涉
2．4 齿轮与齿条传动
2．4．1 齿轮与齿条传动的几何尺寸计算
2．4．2 齿轮与齿条传动的限制条件
2．5 直齿锥齿轮传动
2．5．1 直齿锥齿轮传动的几何尺寸计算
2．5．2 直齿锥齿轮的变位
2．5．2．1 切向变位
2．5．2．2 高变位
2．5．2．3 角变位
2．6 圆柱蜗杆传动
2．6．1 圆柱蜗杆传动的类型
2．6．2 蜗杆传动参数的选择
2．6．2．1 模数
2．6．2．2 导程角
2．6．2．3 蜗杆头数z1和蜗轮齿数z2
2．6．3 圆柱蜗杆传动的几何尺寸计算
2．7 齿轮传动几何计算的计算机
程序
2．7．1 外啮合直齿及斜齿（人字齿）圆柱
齿轮几何尺寸计算的计算机程序
2．7．1．l 数学模型
2．7．1．2 程序使用范围
2．7．l．3 程序框图
2．7．1．4 源程序
2．7．l．5 符号说明
2．7．l．6 程序运行及结果
2．7．2 直齿锥齿轮几何计算的计算机
程序
2．7．2．l 数学模型
2．7．2．2 程序使用范围
2．7．2．2 程序框图
2．7．2．4 源程序
2．7．2．5 符号说明
2．7．2．6 程序运行及结果
第3章 航空齿轮常用材料及热处理
3．1 常用航空齿轮材料
3．1．1 国内常用航空齿轮钢
3．1．2 国内常用航空齿轮有色金属
3．1．3 国外常用齿轮钢
3．1．3．1 美国（AISI SAE）
3．1．3．2 前苏联（TOCT）
3．l．3．3 日本（JIS）
3．l．3．4 英国（BS）
3．1．3．5 德国（DIN）
3．1．3．6 法国（NF）
3．1．4 国内外常用齿轮钢号对照
3．2 航空齿轮的热处理要求
3．2．1 钢的热处理方式代号表示方法
3．2．2 渗碳齿轮的热处理要求
3．2．3 氮化齿轮的热处理要求
3．2．4 氰化齿轮的热处理要求
3．2．5 航空仪表齿轮钢的热处理要求
3．2．6 航空仪表齿轮用有色金属的热处理
要求
3．3 常用齿轮钢的预备热处理
3．3．l 齿轮钢材与热处理的关系
3．3．l．1 合金元素在钢中的作用
3．3．1．2 齿轮钢材的热处理特性
3．3．2 预备热处理的目的、方法及应用
3．3．2．l 退火和正火的目的
3．3．2．2 退火和正火的方法及应用
3．3．2．3 退火和正火的选择
3．4 常用齿轮钢的最终热处理
3．4．1 淬火
3．4．2 回火
3．4．3 冷处理
3．4．4 入工时效
3．5 常用齿轮钢的化学热处理
3．5．1 渗碳
3．5．2 渗氮（氨化）
3．5．3 碳氮共渗（氰化）
3．5．4 非化学热处理表面的防护措施
3．5．4．1 非渗碳表面的防护
3．5．4．2 非渗氮（氮化）表面的防护
3．5．4．3 非碳氮共渗（氰化）表面的
防护
3．6 航空仪表齿轮的热处理
3．6．1 不锈钢的热处理
3．6．1．l 奥氏体不锈钢的热处理
3．6．l．2 马氏体不锈钢的热处理
3．6．2 有色金属的热处理
3．6．2．1 铝合金的热处理
3．6．2．2 铜合金的热处理
3．7 热处理工序在工艺规程中的
位置
3．8 齿轮热处理的检验及质量
控制
3．8．1 齿轮热处理的检验
3．8．1．l 热处理零件检验类别
3．8．1．2 硬度检验
3．8．2 齿轮热处理常见缺陷及预防补救
措施
3．9 航空齿轮新材料及热处理
3．9．l 新材料的特点及技术要求
3．9．l．l 新材料的特点
3．9．1．2 新材料的技术要求
3．9．2 热处理新技术
3．9．2．1 国外热处理新技术发展概况
3．9．2．2 我国齿轮热处理近况
3．9．2．3 国外热处理近况
3．9．2．4 国外齿轮热处理工序在工艺规
程中位置的安排
3．9．2．5 近代热处理控制
第4章 圆柱齿轮加工工艺及设备
4．1 滚齿
4．1．l 滚齿工艺
4．l．1．l 滚齿前的准备
4．l．l．2 切削用量的选用
4．1．1．3 切齿高度差的确定
4．1．1．4 短齿齿轮的滚切
4．1．1．5 精滚齿轮
4．1．l．6 磨齿前滚齿
4．1．2 滚齿机床
4．1．2．l 各类滚齿机的特点与适用
范围
4．l．2．2 国产中型滚齿机型号及技术
规格
4．1．2．3 几种国外滚齿机型号及技术规格
4．1．3 滚齿缺陷产生原因及消除方法
4．1．4 提高浓齿生产率的途径
4．2 插齿
4．2．1 插齿工艺
4．2．1．1 插齿前的准备
4．2．1．2 剃前插齿
4．2．1．3 插制斜齿轮
4．2．1．4 内齿轮插齿加工
4．2．2 插齿机床
4．2．2．1 国内外主要插齿机型号及部分性
能数据
4．2．2．2 德国LORENZ公司MCS40和
MCS60型插齿机
4．2．3 插齿缺陷产生的原因及消除方法
4．2．4 提高插齿生产率的途径
4．3 剃齿
4．3．1 剃齿工艺
4．3．1．1 剃齿的工作原理
4．3．1．2 剃齿的分类
4．3．1．3 剃齿工艺的加工精度与表面粗糙
度的分析
4．3．1．4 内齿轮的剃齿
4．3．1．5 双联齿轮或带凸台齿轮的剃齿
4．3．1．6 径向切入剃齿法
4．3．1．7 鼓形齿齿轮的剃齿
4．3．1．8 小锥度齿齿轮的剃齿
4．3．1．9 剃齿机的调整
4．3．1．10 剃齿的切削用量
4．3．2 剃齿机床
4．3．3 保证剃齿精度的措施
4．4 珩齿
4．4．1 珩齿工艺
4．4．1．1 珩齿的工作原理
4．4．1．2 珩齿方法的分类
4．4．1．3 珩齿的切削用量及条件
4．4．1．4 珩齿的精度分析
4．4．1．5 珩磨轮的制造
4．4．1．6 珩磨轮的修整
4．4．2 珩齿机床
4．4．3 珩齿误差的原因及克服误差的
措施
4．5 梳齿
4．5．1 梳齿工艺
4．5．1．1 梳齿的工作原理与特点
4．5．1．2 梳齿机的调整（马格型梳齿
机）
4．5．1．3 梳齿的切削用量
4．5．2 梳齿机床
4．6 研齿
4．7 磨齿
4．7．1 磨齿工艺
4．7．1．1 磨齿法的分类及特点
4．7．1．2 磨齿砂轮的选择
4．7．1．3 磨齿的切削用量
4．7．1．4 磨齿机床的调整
4．7．2 齿面修形齿的磨齿
4．7．2．1 齿面修形齿的分类
4．7．2．2 马格型磨齿机的修形机构
4．7．2．3 雷斯豪尔型磨齿机的修形磨齿
4．7．2．4 红环磨齿机的修形磨齿
4．7．2．5 S10型和GG24型磨齿机的修形磨齿
4．7．3 磨齿机床
4．7．3．1 马格型磨齿机
4．7．3．2 雷斯豪尔磨齿机
4．7．3．3 红环磨齿机
4．7．3．4 S10型磨齿机
4．7．3．5 GG24型成形磨齿机
4．7．4 砂轮修整器
4．7．4．1 砂轮的修整
4．7．4．2 砂轮修整方法的分类
4．7．4．3 砂轮修整工具
4．7．4．4 砂轮的修整用量
4．7．4．5 马格磨齿机砂轮修整器
4．7．4．6 雷斯豪尔磨齿机的砂轮修整器
4．7．4．7 红环磨齿机的砂轮修整器
4．7．4．8 S10成形磨齿机砂轮修整器
4．7．4．9 GG24型磨齿机砂轮修整器
4．7．5磨削烧伤的检查与防止
4．7．5．1 磨削烧伤的检验程序
4．7．5．2 磨削烧伤的技术标准
4．7．5．3 磨削烧伤的原因与防止
4．7．6 磨齿余量
4．7．6．1 磨齿余量的形式
4．7．6．2 磨齿余量的选择
4．7．7 磨齿误差的原因及排除措施
4．7．7．1 马格磨齿机的误差原因及排除措施
4、7．7．2 NZA型磨齿机的误差原因及排除措施
4．7．7．3 红环SGK24型成形磨齿机的误
差原因及排除措施
4．8 圆柱蜗杆副加工
4．8．1 圆柱蜗杆加工
4．8．1．1 圆柱蜗杆分类及其齿形成形方法
4．8．1．2 圆柱蜗杆轮齿的加工
4．8．2 蜗轮加工
4．8．2．1 蜗轮加工的特点
4．8．2．2 蜗轮滚刀和蜗轮毛坯的安装
4．8．2．3 蜗轮的滚齿
4．8．2．4 飞刀加工蜗轮
4．8．3 蜗杆副接触斑点分析
4．9 轮齿的光整加工
4．9．1 振动光饰
4．9．2 毡轮抛光
4．9．2．1 抛光的工作过程
4．9．2．2 抛光剂
4．9．3 机械刷去毛刺
4．9．4 刀具去毛刺
4．9．4．1 车刀去毛刺
4．9．4．2 圆片铣刀去毛刺
4．9．4．3 蜗杆形刀具去毛刺
4．9．5 蜗杆形导电磨轮去毛刺
4．9．6 砂轮磨削法去毛刺
4．9．6．1 手工操作法
4．9．6．2 齿轮倒角机会毛刺
4．9．7 化学法去毛刺
4．9．8 热能法去毛刺
4．9．9 电解加工去毛刺
4．9．10 阿布哈勒（Abral）抛光
4．9．10．1 工作原理与设备
4．9．10．2 零件的抛光工艺
第5章 锥齿轮加工工艺及设备
5．1 锥齿轮加工原理及工艺特点
5．1．1 加工原理
5．1．1．1 平面产形轮原理
5．1．1．2 平顶产形轮原理
5．1．2 锥齿轮切齿工艺特点
5．2 直齿锥齿轮加工工艺及设备
5．2．1 直齿锥齿轮加工工艺
5．2．2 直齿锥齿轮切齿机床
5．3 弧齿锥齿轮铣齿加工工艺及设备
5．3．1 弧齿锥齿轮铣齿加工工艺
5．3．1．1 铣齿方法及其适用范围
5．3．2 弧齿锥齿轮切齿加工设备
5．3．2．1 常见弧齿锥齿轮铣齿机床规格范围
5．3．2．2 铣齿机的基本结构和调整环节
5．3．2．3 常见铣齿机的传动系统
5．3．2．4 变性机构
5．3．2．5 刀倾机构
5．3．2．6 螺旋运动机构
5．3．2．7 铣齿机具有的特性机构
一览表
5．4 弧齿锥齿轮磨齿加工工艺及设备
5．4．1 弧齿锥齿轮磨齿加工工艺
5．4．2 弧齿锥齿轮磨齿加工设备
5．4．2．1 常见弧齿锥齿轮磨齿机床规格范围
5．4．2．2 常见磨齿机的传动系统
5．4．2．3 磨齿机上的展成凸轮
5．4．2．4 砂轮修整器
5．5 弧齿锥齿轮切齿计算
5．5．1 已知条件
5．5．1．1 轮齿参数及几何尺寸
5．5．1．2 刀盘直径及刀号的选择
5．5．1．3 切齿方法及机床的选择
5．5．2 弧齿锥齿轮切齿计算
5．5．2．1 SB计算卡
5．5．2．2 SGM计算卡
5．5．2．3 LCD计算卡
5．5．2．4 ZGDS计算卡
5．5．3 小轮控制参数的选取
5．5．4 齿面接触分析（TCA）
5．5．4．1 已知条件
5．5．4．2 TCA数学模型
5．5．4．3 TCA的输出结果
5．5．4．4 TCA结果的判断
5．5．5 小轮齿面的根切检查（UC）
5．5．6 常用的辅助计算
5．5．6．1 机床变换
5．5．6．2 螺旋用旋向变换
5．5．6．3 刀倾刀转角的修正计算
5．5．6．4 按铣齿卡计算磨齿卡
5．5．7 格里森电算程序简介
5．5．7．1 常用的程序情况
5．5．7．2 程序结构
5．5．8 格里森切齿计算卡项目名词
解释
5．5．8．1 刀具部分
5．5．8．2 机床部分
5．5．8．3 轮齿接触部分
5．5．8．4 啮合理论计算部分
5．5．8．5 切齿计算部分
5．6 弧齿锥齿轮机床调整及夹具
安装
5．6．1 铣齿机调整
5．6．1．1 机床调整数据
5．6．1．2 床鞍的调整
5．6．1．3 机床安装用的调整
5．6．l．4 偏心用、摇台角的调整
5．6．1．5 水平轮位调整
5．6．1．6 垂直轮位调整
5．6．1．7 滚比挂轮调整
5．6．1．8 分齿挂轮调整
5．6．1．9 刀倾、刀转角调整
5．6．1．10 变性机构的调整
5．6．1．11 螺旋运动机构的调整
5．6．2 磨齿机床的调整
5．6．2．1 展成凸轮的调整
5．6．2．2 侧面修正器的调整
5．6．2．3 端面修正器的调整
5．6．2．4 分齿挂轮的调整
5．6．3 切齿夹具及其安装
5．7 弧齿锥齿轮的切齿刀具
5．7．1 铣刀盘的规格和种类
5．7．1．1 铣刀盘的规格
5．7．1．2 铣刀盘的种类
5．7．2 铣刀盘的结构
5．7．2．1 小直径铣刀盘的结构
5．7．2．2 双面铣刀盘的结构
5．7．2．3 单面铣刀盘的结构
5．7．2．4 新型结构铣刀盘
5．7．2．5 铣刀盘的构成要素
5．7．3 圆拉刀盘
5．7．4 铣刀盘的刀磨及检验
5．7．4．1 铣刀盘的刃磨
5．7．4．2 铣刀盘的检验
5．7．4．3 铣刀盘的技术条件
5．8 弧齿锥齿轮轮齿加工精度及误
差分析
5．8．l 弧齿锥齿轮加工精度
5．8．2 切齿时常见的误差分析
5．8．2．l 齿圈跳动
5．8．2．2 齿距误差
5．8．2．3 齿面粗糙度
5．8．2．4 接触硬棱
5．8．3 磨齿可能产生的各种误差及消除
方法
5．8．3．1 影响齿面粗糙度的因素
5．8．3．2 产生齿距误差的原因
5．8．3．3 齿圈跳动
5．8．3．4 轮齿尺寸不稳定
5．8．3．5 磨齿产生的金相缺陷
第6章 特种齿轮刀具
6．1 特种滚齿刀具
6．1．1 摆线油泵齿轮滚刀
6．1．1．l 摆线油泵转子齿形的形成及其
数学模型
6．1．1．2 摆线的等效形成关系
6．1．1．3 转子滚刀的形面设计
6．1．2 全切式小模数齿轮滚刀
6．1．2．1 全切式小模数齿轮滚刀的类型和
尺寸
6．1．2．2 全切式小模数齿轮滚刀的
材料
6．1．2．3 全切式小楼数齿轮滚刀的技术
要求
6．1．3 小模数直齿端面齿轮滚刀
6．1．3．1 端面齿轮滚刀工作原理
6．1．3．2 端面齿轮滚刀的设计
6．1．4 小模数直齿锥齿轮滚刀
6．1．4．l 锥齿轮滚刀加工原理
6．1．4．2 锥齿轮滚刀的设计计算
6．1．5 成形定装滚刀
6．1．5．1 成形定装滚刀工作原理
6．1．5．2 成形定装滚刀的设计计算
6．2 特种剃齿刀
6．2．l 内齿轮用剃齿刀
6．2 径向剃齿刀
6．2．2．l 径向剃齿刀齿面分析
6．2．2．2 经向刘齿刀设计计算的框图
6．2．2．3 径向剃齿刀设计计算举例
6．2．2．4 径向剃齿刀的容屑槽排列
6．2．2．5 径向剃齿刀的齿面磨削
6．2．3 平衡剃齿法剃齿刀
6．2．3．1 平衡剃齿法的原理和条件
6．2．3．2 平衡剃齿啮合角的计算
6．2．3．3 平衡剃齿法剃齿刀设计
6．3 摆线油泵齿轮插齿刀
第7章 齿轮夹具
7．1 滚插齿夹具
7．1．l 滚括齿夹具的类型
7．1．2 滚插齿夹具中的弹性筒交定位
元件
7．1．3 滚插齿夹具中的股开式薄壁
衬套
7．2 制齿夹具
7．3 磨齿夹具
7．4 以工件齿形定位精磨基准孔的
夹具
7．4．1 锁紧环式夹具
7．4．1．1 夹具的结构
7．4．1．2 夹具主要元件的设计
7．4．2 以滚珠或滚柱定心的夹具
第8章 齿轮测量
8．1 圆柱齿轮的测量
8．1．l 齿轮综合误差的测量
8．1．1．l 单面啮合综合测量
8．1．1．2 双面啮会综合测量
8．1．1．3 接触区检验
8．1．2 单项测量
8．1．2．1 齿距偏差及齿距累积
误差的测量
8．1．2．2 齿圈径向跳动的测量
8．1．2．3 齿形误差的测量
8．l．2．4 基节偏差的测量
8．1．2．5 齿向误差的测量
8．1．2．6 齿厚测量
8．2 锥齿轮检验
8．2．1 齿还检验
8．2．1．1 齿还精度要求
8．2．1．2 齿坯尺寸和公差的表示方法
8．2．1．3 齿坯检测方法
8．2．2 单项轮齿要素的检验
8．2．2．1 齿距偏差的测量
8．2．2．2 齿圈跳动的测量
8．2．2．3 齿厚与侧隙的测量
8．2．3 综合检验
8．2．3．l 测量方法
8．2．3．2 数据处理
8．2．4 接触区检验
8．2．4．l 齿轮副对接触区的一般要求
8．2．4．2 不理想的接触区
8．2．4．3 接触区检验设备
8．2．4．4 接触区检验方法
8．2．5 V-H检验法
8．2．6 测量齿轮
8．2．6．1 测量齿轮的作用
8．2．6．2 测量齿轮的种类与传递关系
8．2．6．3 测量齿轮的设计与制造
8．2．6．4 测量齿轮的标印与定检
8．2．7 锥齿轮标印
8．3 三坐标机用于齿轮检验
8．3．l 三坐标测量机的工作原理
8．3．2 用三坐标机测量齿轮
8．3．2．l 柱形齿轮的测量
8．3．2．2 锥齿轮的测量
8．4 蜗杆副检验
8．4．1 蜗杆的检验
8．4．1．1 蜗杆螺旋线误差面fax的检验
8．4．1．2 蜗杆轴向齿距偏差面八。的
检验
8．4．1．3 蜗杆齿形误差西人1的检验
8．4．1．4 蜗杆量往测量距M的测量
8．4．2 蜗轮的检验
8．4．2．1 蜗轮切向综合误差的检验
8．4．2．2 蜗轮径向综合误差的检验
8．4．2．3 蜗轮齿距偏差、齿距累积误差、
齿形误差和齿圈径向跳动的
检验
8．4．2．4 蜗轮齿厚偏差的测量
8．5 花键检验
8．5．l 渐开线直齿花键检验
8．5．1．1 单项检验
8．5．1．2 综合检验
8．5．2 矩形花键
8．6 齿轮常见缺陷的分析与预防
8．7 齿轮的硬度检验
8．7．1 时代里氏硬度测试仪HL－D
8．7．1．1 里氏硬度测试原理与方法
8．7．1．2 HL－D里氏硬度测试仪的主要参
数和功能
8．7．1．3 测试范围
8．7．1．4 测试前的准备
8．7．2 HRC－8型洛氏硬度计
8．2．1 齿面洛氏硬度测试原理与
方法
8．7．2．2 HRC．8型洛氏硬度计的主要技术
参数
8．7．2．3 HRC－8型洛氏硬度计的结构与
操作
8．8 齿轮的表面粗糙度检验
第9章 航空主机齿轮典型零件加工
9．1 航空主机齿轮工艺特点及工艺
过程
9．1．l 航空主机齿轮工艺特点
9．1．2 航空主机齿轮加工工艺过程
9．2 行星齿轮
9．2．1 行星齿轮典型零件图样及技术
要求
9．2．2 行星齿轮具型军件的工艺路线
9．2．3 行星齿轮典型零件的工艺分析
9．3 主动齿轮
9．3．l 主动齿轮典型零件图样及技术
要求
9．3．2 主动齿轮典型零件的工艺路线
9．3．3 主动齿轮典型零件的工艺分析
9．4 内齿圈
9．4．1 内齿圈典型零件图样及技术
要求
9．4．2 内齿圈典型零件的工艺路线
9．4．3 内齿圈典型零件的工艺分析
9．5 带轴齿轮
9．5．1 带轴齿轮典型零件图样及技术
要求
9．5．2 带轴齿轮典型零件的工艺路线
9．5．3 带轴齿轮典型零件的工艺分析
9．6 双联齿轮（整体式和焊接
式）
9．6．1 整体式双联齿轮
9．6．1．1 整体式双联齿轮典型零件图样及
技术要求（例一）
9．6．1．2 整体式双联齿轮典型零件的
工艺路线
9．6．1．3整体式双联齿轮典型零件的
工艺分析
9．6．2 焊接式双联齿轮
9．6．2．l 对接焊双联齿轮典型零件图样
及技术要求（例二）
9．6．2．2 对接焊双联齿轮典型零件的工艺
路线
9．6．2．3 对接焊双联齿轮典型零件的工艺
分析
9．6．2．4 轴向套焊式双联齿轮典型零件图
样及技术要求（例三）
9．6．2．5 轴向套焊式双联齿轮典型零件的
工艺路线
9．6．2．6 轴向套焊式双联齿轮典型零件的
工艺分析
9．7 弧齿锥齿轮
9．7．1 结构与工艺特点
9．7．1．1 结构功能特点
9．7．1．2 零件精度特点
9．7．1．3 工艺流程概述
9．7．2 盘类齿轮
9．7．2．1 盘类齿轮典型零件图样及技术
要求
9．7．2．2 主要工艺路线及工艺分析
9．7．3 轴类锥齿轮
9．7．3．1 轴类锥齿轮典型零件图样及技术
要求
9．7．3．2 主要工艺路线及工艺分析
9．7．4 双联锥齿轮
9．7．4．1 双联锥齿轮典型零件图样及技术
要求
9．7．4．2 主要工艺路线及分析
9．8 圆弧端齿联轴器
9．8．1 圆弧端齿联轴器的结构特点
9．8．2 圆弧端齿联轴器加工工艺和工艺
分析
9．8．2．1 加工机床和加工过程
9．8．2．2 夹具设计的特点
9．8．2．3 加工圆弧端齿的砂轮
9．8．2．4 砂轮修形用的金刚石笔
9．8．2．5 齿形设计和机床调整卡的
编制
9．8．2．6 编制机床调整卡实例
9．8．3 圆弧端齿联轴器的检验
9．8．3．1 工作面的着色检验
9．8．3．2 圆弧端齿中心对某个基准面的同
轴度检验
9．8．3．3 圆弧端齿的节径平面对某个基准
端面的平行度检验
9．8．3．4 尺寸检验
9．8．3．5 端面弧齿对某个基准孔的角向
位置
9．8．4 检验用标准件的制造
9．8．4．l 制造标准件的质量控制
9．8．4．2 标准件的材料
9．8．4．3 标准件制造的工艺路线与技术
要求
9．8．4．4 标准件的数量和使用规定
9．9 粉末冶金齿轮
9．9．l 粉末冶金工艺
9．9．l．l 粉末的准备
9．9．l．2 成形
9．9．l．3 烧结
9．9．2 粉末冶金齿轮的后处理
9．9．3 质量检验
9．9．4 典型零件示例
9．10 花键联结偶件
9．10．l 花键轴的加工
9．10．2 内花键加工
第10章 航空辅机齿轮典型零件加工
10．1 航空辅机齿轮工艺特点
10．2 带轮齿轮
10．2．1 带轴齿轮概述
10．2．2 带轴齿轮典型零件图样及技术
要求
10．2．3 带轴齿轮主要工艺路线及工艺
分析
10．3 带孔齿轮
10．3．1 带孔齿轮概述
10．3．2 带孔齿轮典型零件图样及技术
要求
10．3．3 带孔齿轮主要工艺路线及工艺
分析
10．4 行星齿轮
10．4．1 行星齿轮概述
10．4．2 行星齿轮典型零件图样及技术
要求
10．4．3 行星齿轮主要工艺路线及工艺
分析
1O．5 内齿轮
10．5．1 内齿轮概述
10．5．2 内齿轮典型零件（之一）图样及技
术要求
10．5．3 本内齿轮主要工艺路线及工艺
分析
10．5．4 内齿圈典型零件（之二）图样及
技术要求
10．5．5 炮塔内齿圈主要工艺路线及工艺
分析
10．6 双联齿轮
10．6．1 双联齿轮概述
10．6．2 双联齿轮典型零件图样及技术
要求
10．6．3 双联齿轮主要工艺路线及工艺
分析
10．7 花键联结偶件
10．7．1 花键联结偶件概述
10．7．2 花键联结偶件典型零件图样及技
术要求
10．7．3 花键联结偶件主要工艺路线及工
艺分析
10．8 行星架齿轮
10．8．l 行星架齿轮概述
10．8．2 三轴行星架齿轮典型零件图样及
技术要求
10．8．3 三轴行星架齿轮主要工艺路线及
工艺分析
10．8．4 三孔行星架齿轮典型零件图样及
技术要求
10．8．5 三孔行星架齿轮主要工艺路线及
工艺分析
10．9圆柱蜗杆副
10．9．1 圆柱蜗杆概述
10．9．2 圆柱锅杆典型零件图样及技术
要求
10．9．3 圆柱蜗杆主要工艺路线及工艺
分析
10．9．4 蜗轮概述
10．9．5 蜗轮典型零件图样及技术要求
10．9．6 蜗轮主要工艺路线及工艺分析
10．10 渐开线油泵齿轮副
10．10．1 渐开线油泵齿轮副概述
10．10．2 渐开线油泵齿轮典型零件图样及
技术要求
10．10．3 渐开线油泵齿轮主要工艺路线及
工艺分析
10．11 摆线油泵齿轮副
10．11．1 摆线油泵齿轮副概述
10．11．2 摆线油泵齿轮副（转子）典型零
件图样及技术要求
10．11．3 摆线油泵齿轮副（转子）主要工
艺路线及工艺分析
10．12 棘轮齿加工
10．12．l 棘轮概述
10．12．2 棘轮典型零件图样及技术
要求
10．12．3 棘轮主要工艺路线及工艺
分析
第11章 航空仪表齿轮典型零件加工
11．l 航空仪表齿轮的工艺特点及加
工方法
11．1．1 航空仪表齿轮的种类、结构特点及
精度要求
11．1．2 航空仪表齿轮轮齿加工方法
11．1．2．1 全切式滚齿
11．l．2．2 成形滚齿
11．1．2．3 抛齿
11．2 带轴小齿轮加工工艺
11．2．1 带轴小齿轮概述
11．2．2 带轴小齿轮典型零件图样及技术要
求
11．2．3 带轴小齿轮主要工艺路线及工艺分
析
11．3 片齿轮加工工艺
11．3．l 片齿轮概述
11．3．2 片齿轮典型零件图样及技术
要求
11．3．3 片齿轮主要工艺路线及工艺
分析
11．4 小模数直齿锥齿轮加工工艺
11．4．1 小模数直齿锥齿轮概述
11．4．2 小模数直齿锥齿轮典型零件图样及
技术要求
11．4．3 小模数直齿锥齿轮主要工艺路线
及工艺分析
11．5 小模数直齿端面齿轮加工
工艺
11．5．1 小模数直齿端面齿轮概述
11．5．2 小模数直齿端面齿论典型零件图样
及技术要求
11．5．3 小模数直齿端面齿轮主要工艺路
线及工艺分析
第12章 齿轮制造新技术
12．l 计算机技术在齿轮制造中的
应用
12．1．1 计算机辅助设计齿轮机械加工工艺
规程
12．1．l．1 CAPP基本原理与方法
12．1．1．2 齿轮机械加工CAPP系统
结构
12．1．1．3 专家系统技术在CAPP系统中
的应用
12．1．1．4 成组技术在CAPP系统中的
应用
12．1．1．5 开发齿轮加工 CAPP系统应做
的技术准备工作
12．1．1．6 计算机辅助编制工艺规程
实例
12．1．2 计算机辅助设计齿轮刀具
12．1．2．1 计算机辅助设计技术概述
12．1．2．2 内外直齿插齿刀CAD系统
简介
12．1．2．3 插齿刀CAD计算实例
12．1．2．4 图形代真
12．1．3 国外柔性制造系统（FMS）在齿轮
加工中的应用
12．2 硬齿面的加工
12．2．1 硬齿面的滚切
12．2．1．1 用硬质合金滚刀加工淬硬
齿轮
12．2．1．2 用超硬刀具加工淬硬齿轮
12．2．2 硬齿面的插齿加工
12．2．2．1 硬质合金插齿刀的设计特点
12．2．2．2 硬齿面插齿加工的条件与加工
实例
12．3 齿轮刀具的表面强化
12．3．1 氮化钛（TIN）镀膜齿轮刀具
12．3．2 齿轮刀具的多元共渗
12．3．3 齿轮滚刀的激光强化
12．3．3．1 激光强化的工艺参数
12．3．3．2 激光强化后的表面质量
12．3．3．3 齿轮滚刀采用激光强化的
优点
12．4 新型齿轮刀具
12．4．1 新型齿轮滚刀
12．4．1．1 加工硬齿面硬质合金滚刀
12．4．1．2 金属陶瓷（Cermet）滚刀
12．4．2 新型插齿刀
12．4．2．1 组合式硬质合金插齿刀
12．4．2．2 组合式薄片插齿刀
12．5 立方氮化硼（CBN）磨轮用于
齿面精加工
12．5．1 CBN技术特性
12．5．2 CBN用于珩齿概况
12．5．3 CBN用于磨齿概况
12．5．4 发展趋势与努力方向
12．5．4．1 开发高质量的CBN磨料
12．5．4．2 改进磨具制造技术，提高磨轮质
量
12．5．4．3 开发CBN磨齿机和流齿机
12．6 轮齿的无切削加工
12．6．1 齿轮和花键轴的冷轧
12．6．1．1 自由分庭式冷轧法
12．6．1．2 强制分度式冷轧法
12．6．2 圆柱齿轮的精挤齿
12．6．3 小型密齿内花键的电解加工
12．7 齿轮的喷九处理
12．7．1 喷丸的已知条件
12．7．2 喷丸的工艺过程
12．7．3 喷丸的质量控制
12．7．4 喷丸的实例
12．8 齿轮检测技术
12．8．1 检测技术之发展
12．8．2 检测量仪
12．9 新型齿轮加工机床
12．9．1 圆柱齿轮加工机床的发展
12．9．2 锥齿轮加工机床的发展
附录 齿轮工艺技术标准
1 国内齿轮标准
1．1 圆柱齿轮标准目录汇编
1．2 锥齿轮标准目录汇编
1．3 蜗杆副、齿条、花键及链轮
标准
2 国外圆柱齿轮标准摘录
2．1 美国圆柱齿轮标准ANSI／
AGMA 2000一A88
2．2 德国圆柱齿轮标准 DIN 3962
T－T8．1978
2．3 日本圆柱齿轮标准JIS B
1702－1976（85）
2．4 法国圆柱齿轮标准 NF
E 23－006
2．5 前苏联圆柱齿轮传动公差rOCT
1643一81
参考文献
· · · · · · (收起)
第1章 航空齿轮结构及Xi艺特点
1．1 齿轮制造技术的发展
1．2 航空齿轮的分类
1．2．1 航空齿轮的类型
1．2．2 航空齿轮的精度等级
1．2．3 航空齿轮材料概况
1．3 航空齿轮的结构特点
1．4 航空齿轮的工艺特点
第2章 齿轮传动几何计＊
2．1 外啮合圆柱齿轮传动
2．1．1 各国常用齿形标准
2．1．2 外啮合直齿圆柱齿轮传动的几何尺
寸计算（中心距给定时）
2．1．3 外啮合斜齿（人字齿）圆柱齿轮传
动的几何尺寸计算
2．1．4 外啮合齿轮变位系数的限制条件
2．2 内啮合圆柱齿轮传动
2．2．1 内啮合直齿圆柱齿轮传动的几何尺
寸计算（中心距给定时）
2．2．2 内啮合斜齿（人字齿）圆柱齿轮传
动的几何尺寸计算
2．2．3 内啮合齿轮变位系数的限制条件
2．3 交错轴斜齿圆柱齿轮传动
2．3．1 交错轴斜齿圆柱齿轮传动的哨合
原理
2．3．1．1 公共齿条与斜齿轮传动的啮合
2．3．1．2 交错轴斜齿圆柱齿轮传动的
特点
2．3．1．3 正常啮合的条件
2．3．2 交错轴斜齿圆柱齿轮传动的几何尺
寸计算
2．3．2．1 非变位交错轴斜齿圆柱齿轮传动
的几何尺寸计算（中心距给定
时）
2．3．2．2 变位交错轴斜齿圆柱齿轮传动的
几何尺寸计算
2．3．3 交错轴斜齿圆柱齿轮传动的干涉
2．4 齿轮与齿条传动
2．4．1 齿轮与齿条传动的几何尺寸计算
2．4．2 齿轮与齿条传动的限制条件
2．5 直齿锥齿轮传动
2．5．1 直齿锥齿轮传动的几何尺寸计算
2．5．2 直齿锥齿轮的变位
2．5．2．1 切向变位
2．5．2．2 高变位
2．5．2．3 角变位
2．6 圆柱蜗杆传动
2．6．1 圆柱蜗杆传动的类型
2．6．2 蜗杆传动参数的选择
2．6．2．1 模数
2．6．2．2 导程角
2．6．2．3 蜗杆头数z1和蜗轮齿数z2
2．6．3 圆柱蜗杆传动的几何尺寸计算
2．7 齿轮传动几何计算的计算机
程序
2．7．1 外啮合直齿及斜齿（人字齿）圆柱
齿轮几何尺寸计算的计算机程序
2．7．1．l 数学模型
2．7．1．2 程序使用范围
2．7．l．3 程序框图
2．7．1．4 源程序
2．7．l．5 符号说明
2．7．l．6 程序运行及结果
2．7．2 直齿锥齿轮几何计算的计算机
程序
2．7．2．l 数学模型
2．7．2．2 程序使用范围
2．7．2．2 程序框图
2．7．2．4 源程序
2．7．2．5 符号说明
2．7．2．6 程序运行及结果
第3章 航空齿轮常用材料及热处理
3．1 常用航空齿轮材料
3．1．1 国内常用航空齿轮钢
3．1．2 国内常用航空齿轮有色金属
3．1．3 国外常用齿轮钢
3．1．3．1 美国（AISI SAE）
3．1．3．2 前苏联（TOCT）
3．l．3．3 日本（JIS）
3．l．3．4 英国（BS）
3．1．3．5 德国（DIN）
3．1．3．6 法国（NF）
3．1．4 国内外常用齿轮钢号对照
3．2 航空齿轮的热处理要求
3．2．1 钢的热处理方式代号表示方法
3．2．2 渗碳齿轮的热处理要求
3．2．3 氮化齿轮的热处理要求
3．2．4 氰化齿轮的热处理要求
3．2．5 航空仪表齿轮钢的热处理要求
3．2．6 航空仪表齿轮用有色金属的热处理
要求
3．3 常用齿轮钢的预备热处理
3．3．l 齿轮钢材与热处理的关系
3．3．l．1 合金元素在钢中的作用
3．3．1．2 齿轮钢材的热处理特性
3．3．2 预备热处理的目的、方法及应用
3．3．2．l 退火和正火的目的
3．3．2．2 退火和正火的方法及应用
3．3．2．3 退火和正火的选择
3．4 常用齿轮钢的最终热处理
3．4．1 淬火
3．4．2 回火
3．4．3 冷处理
3．4．4 入工时效
3．5 常用齿轮钢的化学热处理
3．5．1 渗碳
3．5．2 渗氮（氨化）
3．5．3 碳氮共渗（氰化）
3．5．4 非化学热处理表面的防护措施
3．5．4．1 非渗碳表面的防护
3．5．4．2 非渗氮（氮化）表面的防护
3．5．4．3 非碳氮共渗（氰化）表面的
防护
3．6 航空仪表齿轮的热处理
3．6．1 不锈钢的热处理
3．6．1．l 奥氏体不锈钢的热处理
3．6．l．2 马氏体不锈钢的热处理
3．6．2 有色金属的热处理
3．6．2．1 铝合金的热处理
3．6．2．2 铜合金的热处理
3．7 热处理工序在工艺规程中的
位置
3．8 齿轮热处理的检验及质量
控制
3．8．1 齿轮热处理的检验
3．8．1．l 热处理零件检验类别
3．8．1．2 硬度检验
3．8．2 齿轮热处理常见缺陷及预防补救
措施
3．9 航空齿轮新材料及热处理
3．9．l 新材料的特点及技术要求
3．9．l．l 新材料的特点
3．9．1．2 新材料的技术要求
3．9．2 热处理新技术
3．9．2．1 国外热处理新技术发展概况
3．9．2．2 我国齿轮热处理近况
3．9．2．3 国外热处理近况
3．9．2．4 国外齿轮热处理工序在工艺规
程中位置的安排
3．9．2．5 近代热处理控制
第4章 圆柱齿轮加工工艺及设备
4．1 滚齿
4．1．l 滚齿工艺
4．l．1．l 滚齿前的准备
4．l．l．2 切削用量的选用
4．1．1．3 切齿高度差的确定
4．1．1．4 短齿齿轮的滚切
4．1．1．5 精滚齿轮
4．1．l．6 磨齿前滚齿
4．1．2 滚齿机床
4．1．2．l 各类滚齿机的特点与适用
范围
4．l．2．2 国产中型滚齿机型号及技术
规格
4．1．2．3 几种国外滚齿机型号及技术规格
4．1．3 滚齿缺陷产生原因及消除方法
4．1．4 提高浓齿生产率的途径
4．2 插齿
4．2．1 插齿工艺
4．2．1．1 插齿前的准备
4．2．1．2 剃前插齿
4．2．1．3 插制斜齿轮
4．2．1．4 内齿轮插齿加工
4．2．2 插齿机床
4．2．2．1 国内外主要插齿机型号及部分性
能数据
4．2．2．2 德国LORENZ公司MCS40和
MCS60型插齿机
4．2．3 插齿缺陷产生的原因及消除方法
4．2．4 提高插齿生产率的途径
4．3 剃齿
4．3．1 剃齿工艺
4．3．1．1 剃齿的工作原理
4．3．1．2 剃齿的分类
4．3．1．3 剃齿工艺的加工精度与表面粗糙
度的分析
4．3．1．4 内齿轮的剃齿
4．3．1．5 双联齿轮或带凸台齿轮的剃齿
4．3．1．6 径向切入剃齿法
4．3．1．7 鼓形齿齿轮的剃齿
4．3．1．8 小锥度齿齿轮的剃齿
4．3．1．9 剃齿机的调整
4．3．1．10 剃齿的切削用量
4．3．2 剃齿机床
4．3．3 保证剃齿精度的措施
4．4 珩齿
4．4．1 珩齿工艺
4．4．1．1 珩齿的工作原理
4．4．1．2 珩齿方法的分类
4．4．1．3 珩齿的切削用量及条件
4．4．1．4 珩齿的精度分析
4．4．1．5 珩磨轮的制造
4．4．1．6 珩磨轮的修整
4．4．2 珩齿机床
4．4．3 珩齿误差的原因及克服误差的
措施
4．5 梳齿
4．5．1 梳齿工艺
4．5．1．1 梳齿的工作原理与特点
4．5．1．2 梳齿机的调整（马格型梳齿
机）
4．5．1．3 梳齿的切削用量
4．5．2 梳齿机床
4．6 研齿
4．7 磨齿
4．7．1 磨齿工艺
4．7．1．1 磨齿法的分类及特点
4．7．1．2 磨齿砂轮的选择
4．7．1．3 磨齿的切削用量
4．7．1．4 磨齿机床的调整
4．7．2 齿面修形齿的磨齿
4．7．2．1 齿面修形齿的分类
4．7．2．2 马格型磨齿机的修形机构
4．7．2．3 雷斯豪尔型磨齿机的修形磨齿
4．7．2．4 红环磨齿机的修形磨齿
4．7．2．5 S10型和GG24型磨齿机的修形磨齿
4．7．3 磨齿机床
4．7．3．1 马格型磨齿机
4．7．3．2 雷斯豪尔磨齿机
4．7．3．3 红环磨齿机
4．7．3．4 S10型磨齿机
4．7．3．5 GG24型成形磨齿机
4．7．4 砂轮修整器
4．7．4．1 砂轮的修整
4．7．4．2 砂轮修整方法的分类
4．7．4．3 砂轮修整工具
4．7．4．4 砂轮的修整用量
4．7．4．5 马格磨齿机砂轮修整器
4．7．4．6 雷斯豪尔磨齿机的砂轮修整器
4．7．4．7 红环磨齿机的砂轮修整器
4．7．4．8 S10成形磨齿机砂轮修整器
4．7．4．9 GG24型磨齿机砂轮修整器
4．7．5磨削烧伤的检查与防止
4．7．5．1 磨削烧伤的检验程序
4．7．5．2 磨削烧伤的技术标准
4．7．5．3 磨削烧伤的原因与防止
4．7．6 磨齿余量
4．7．6．1 磨齿余量的形式
4．7．6．2 磨齿余量的选择
4．7．7 磨齿误差的原因及排除措施
4．7．7．1 马格磨齿机的误差原因及排除措施
4、7．7．2 NZA型磨齿机的误差原因及排除措施
4．7．7．3 红环SGK24型成形磨齿机的误
差原因及排除措施
4．8 圆柱蜗杆副加工
4．8．1 圆柱蜗杆加工
4．8．1．1 圆柱蜗杆分类及其齿形成形方法
4．8．1．2 圆柱蜗杆轮齿的加工
4．8．2 蜗轮加工
4．8．2．1 蜗轮加工的特点
4．8．2．2 蜗轮滚刀和蜗轮毛坯的安装
4．8．2．3 蜗轮的滚齿
4．8．2．4 飞刀加工蜗轮
4．8．3 蜗杆副接触斑点分析
4．9 轮齿的光整加工
4．9．1 振动光饰
4．9．2 毡轮抛光
4．9．2．1 抛光的工作过程
4．9．2．2 抛光剂
4．9．3 机械刷去毛刺
4．9．4 刀具去毛刺
4．9．4．1 车刀去毛刺
4．9．4．2 圆片铣刀去毛刺
4．9．4．3 蜗杆形刀具去毛刺
4．9．5 蜗杆形导电磨轮去毛刺
4．9．6 砂轮磨削法去毛刺
4．9．6．1 手工操作法
4．9．6．2 齿轮倒角机会毛刺
4．9．7 化学法去毛刺
4．9．8 热能法去毛刺
4．9．9 电解加工去毛刺
4．9．10 阿布哈勒（Abral）抛光
4．9．10．1 工作原理与设备
4．9．10．2 零件的抛光工艺
第5章 锥齿轮加工工艺及设备
5．1 锥齿轮加工原理及工艺特点
5．1．1 加工原理
5．1．1．1 平面产形轮原理
5．1．1．2 平顶产形轮原理
5．1．2 锥齿轮切齿工艺特点
5．2 直齿锥齿轮加工工艺及设备
5．2．1 直齿锥齿轮加工工艺
5．2．2 直齿锥齿轮切齿机床
5．3 弧齿锥齿轮铣齿加工工艺及设备
5．3．1 弧齿锥齿轮铣齿加工工艺
5．3．1．1 铣齿方法及其适用范围
5．3．2 弧齿锥齿轮切齿加工设备
5．3．2．1 常见弧齿锥齿轮铣齿机床规格范围
5．3．2．2 铣齿机的基本结构和调整环节
5．3．2．3 常见铣齿机的传动系统
5．3．2．4 变性机构
5．3．2．5 刀倾机构
5．3．2．6 螺旋运动机构
5．3．2．7 铣齿机具有的特性机构
一览表
5．4 弧齿锥齿轮磨齿加工工艺及设备
5．4．1 弧齿锥齿轮磨齿加工工艺
5．4．2 弧齿锥齿轮磨齿加工设备
5．4．2．1 常见弧齿锥齿轮磨齿机床规格范围
5．4．2．2 常见磨齿机的传动系统
5．4．2．3 磨齿机上的展成凸轮
5．4．2．4 砂轮修整器
5．5 弧齿锥齿轮切齿计算
5．5．1 已知条件
5．5．1．1 轮齿参数及几何尺寸
5．5．1．2 刀盘直径及刀号的选择
5．5．1．3 切齿方法及机床的选择
5．5．2 弧齿锥齿轮切齿计算
5．5．2．1 SB计算卡
5．5．2．2 SGM计算卡
5．5．2．3 LCD计算卡
5．5．2．4 ZGDS计算卡
5．5．3 小轮控制参数的选取
5．5．4 齿面接触分析（TCA）
5．5．4．1 已知条件
5．5．4．2 TCA数学模型
5．5．4．3 TCA的输出结果
5．5．4．4 TCA结果的判断
5．5．5 小轮齿面的根切检查（UC）
5．5．6 常用的辅助计算
5．5．6．1 机床变换
5．5．6．2 螺旋用旋向变换
5．5．6．3 刀倾刀转角的修正计算
5．5．6．4 按铣齿卡计算磨齿卡
5．5．7 格里森电算程序简介
5．5．7．1 常用的程序情况
5．5．7．2 程序结构
5．5．8 格里森切齿计算卡项目名词
解释
5．5．8．1 刀具部分
5．5．8．2 机床部分
5．5．8．3 轮齿接触部分
5．5．8．4 啮合理论计算部分
5．5．8．5 切齿计算部分
5．6 弧齿锥齿轮机床调整及夹具
安装
5．6．1 铣齿机调整
5．6．1．1 机床调整数据
5．6．1．2 床鞍的调整
5．6．1．3 机床安装用的调整
5．6．l．4 偏心用、摇台角的调整
5．6．1．5 水平轮位调整
5．6．1．6 垂直轮位调整
5．6．1．7 滚比挂轮调整
5．6．1．8 分齿挂轮调整
5．6．1．9 刀倾、刀转角调整
5．6．1．10 变性机构的调整
5．6．1．11 螺旋运动机构的调整
5．6．2 磨齿机床的调整
5．6．2．1 展成凸轮的调整
5．6．2．2 侧面修正器的调整
5．6．2．3 端面修正器的调整
5．6．2．4 分齿挂轮的调整
5．6．3 切齿夹具及其安装
5．7 弧齿锥齿轮的切齿刀具
5．7．1 铣刀盘的规格和种类
5．7．1．1 铣刀盘的规格
5．7．1．2 铣刀盘的种类
5．7．2 铣刀盘的结构
5．7．2．1 小直径铣刀盘的结构
5．7．2．2 双面铣刀盘的结构
5．7．2．3 单面铣刀盘的结构
5．7．2．4 新型结构铣刀盘
5．7．2．5 铣刀盘的构成要素
5．7．3 圆拉刀盘
5．7．4 铣刀盘的刀磨及检验
5．7．4．1 铣刀盘的刃磨
5．7．4．2 铣刀盘的检验
5．7．4．3 铣刀盘的技术条件
5．8 弧齿锥齿轮轮齿加工精度及误
差分析
5．8．l 弧齿锥齿轮加工精度
5．8．2 切齿时常见的误差分析
5．8．2．l 齿圈跳动
5．8．2．2 齿距误差
5．8．2．3 齿面粗糙度
5．8．2．4 接触硬棱
5．8．3 磨齿可能产生的各种误差及消除
方法
5．8．3．1 影响齿面粗糙度的因素
5．8．3．2 产生齿距误差的原因
5．8．3．3 齿圈跳动
5．8．3．4 轮齿尺寸不稳定
5．8．3．5 磨齿产生的金相缺陷
第6章 特种齿轮刀具
6．1 特种滚齿刀具
6．1．1 摆线油泵齿轮滚刀
6．1．1．l 摆线油泵转子齿形的形成及其
数学模型
6．1．1．2 摆线的等效形成关系
6．1．1．3 转子滚刀的形面设计
6．1．2 全切式小模数齿轮滚刀
6．1．2．1 全切式小模数齿轮滚刀的类型和
尺寸
6．1．2．2 全切式小模数齿轮滚刀的
材料
6．1．2．3 全切式小楼数齿轮滚刀的技术
要求
6．1．3 小模数直齿端面齿轮滚刀
6．1．3．1 端面齿轮滚刀工作原理
6．1．3．2 端面齿轮滚刀的设计
6．1．4 小模数直齿锥齿轮滚刀
6．1．4．l 锥齿轮滚刀加工原理
6．1．4．2 锥齿轮滚刀的设计计算
6．1．5 成形定装滚刀
6．1．5．1 成形定装滚刀工作原理
6．1．5．2 成形定装滚刀的设计计算
6．2 特种剃齿刀
6．2．l 内齿轮用剃齿刀
6．2 径向剃齿刀
6．2．2．l 径向剃齿刀齿面分析
6．2．2．2 经向刘齿刀设计计算的框图
6．2．2．3 径向剃齿刀设计计算举例
6．2．2．4 径向剃齿刀的容屑槽排列
6．2．2．5 径向剃齿刀的齿面磨削
6．2．3 平衡剃齿法剃齿刀
6．2．3．1 平衡剃齿法的原理和条件
6．2．3．2 平衡剃齿啮合角的计算
6．2．3．3 平衡剃齿法剃齿刀设计
6．3 摆线油泵齿轮插齿刀
第7章 齿轮夹具
7．1 滚插齿夹具
7．1．l 滚括齿夹具的类型
7．1．2 滚插齿夹具中的弹性筒交定位
元件
7．1．3 滚插齿夹具中的股开式薄壁
衬套
7．2 制齿夹具
7．3 磨齿夹具
7．4 以工件齿形定位精磨基准孔的
夹具
7．4．1 锁紧环式夹具
7．4．1．1 夹具的结构
7．4．1．2 夹具主要元件的设计
7．4．2 以滚珠或滚柱定心的夹具
第8章 齿轮测量
8．1 圆柱齿轮的测量
8．1．l 齿轮综合误差的测量
8．1．1．l 单面啮合综合测量
8．1．1．2 双面啮会综合测量
8．1．1．3 接触区检验
8．1．2 单项测量
8．1．2．1 齿距偏差及齿距累积
误差的测量
8．1．2．2 齿圈径向跳动的测量
8．1．2．3 齿形误差的测量
8．l．2．4 基节偏差的测量
8．1．2．5 齿向误差的测量
8．1．2．6 齿厚测量
8．2 锥齿轮检验
8．2．1 齿还检验
8．2．1．1 齿还精度要求
8．2．1．2 齿坯尺寸和公差的表示方法
8．2．1．3 齿坯检测方法
8．2．2 单项轮齿要素的检验
8．2．2．1 齿距偏差的测量
8．2．2．2 齿圈跳动的测量
8．2．2．3 齿厚与侧隙的测量
8．2．3 综合检验
8．2．3．l 测量方法
8．2．3．2 数据处理
8．2．4 接触区检验
8．2．4．l 齿轮副对接触区的一般要求
8．2．4．2 不理想的接触区
8．2．4．3 接触区检验设备
8．2．4．4 接触区检验方法
8．2．5 V-H检验法
8．2．6 测量齿轮
8．2．6．1 测量齿轮的作用
8．2．6．2 测量齿轮的种类与传递关系
8．2．6．3 测量齿轮的设计与制造
8．2．6．4 测量齿轮的标印与定检
8．2．7 锥齿轮标印
8．3 三坐标机用于齿轮检验
8．3．l 三坐标测量机的工作原理
8．3．2 用三坐标机测量齿轮
8．3．2．l 柱形齿轮的测量
8．3．2．2 锥齿轮的测量
8．4 蜗杆副检验
8．4．1 蜗杆的检验
8．4．1．1 蜗杆螺旋线误差面fax的检验
8．4．1．2 蜗杆轴向齿距偏差面八。的
检验
8．4．1．3 蜗杆齿形误差西人1的检验
8．4．1．4 蜗杆量往测量距M的测量
8．4．2 蜗轮的检验
8．4．2．1 蜗轮切向综合误差的检验
8．4．2．2 蜗轮径向综合误差的检验
8．4．2．3 蜗轮齿距偏差、齿距累积误差、
齿形误差和齿圈径向跳动的
检验
8．4．2．4 蜗轮齿厚偏差的测量
8．5 花键检验
8．5．l 渐开线直齿花键检验
8．5．1．1 单项检验
8．5．1．2 综合检验
8．5．2 矩形花键
8．6 齿轮常见缺陷的分析与预防
8．7 齿轮的硬度检验
8．7．1 时代里氏硬度测试仪HL－D
8．7．1．1 里氏硬度测试原理与方法
8．7．1．2 HL－D里氏硬度测试仪的主要参
数和功能
8．7．1．3 测试范围
8．7．1．4 测试前的准备
8．7．2 HRC－8型洛氏硬度计
8．2．1 齿面洛氏硬度测试原理与
方法
8．7．2．2 HRC．8型洛氏硬度计的主要技术
参数
8．7．2．3 HRC－8型洛氏硬度计的结构与
操作
8．8 齿轮的表面粗糙度检验
第9章 航空主机齿轮典型零件加工
9．1 航空主机齿轮工艺特点及工艺
过程
9．1．l 航空主机齿轮工艺特点
9．1．2 航空主机齿轮加工工艺过程
9．2 行星齿轮
9．2．1 行星齿轮典型零件图样及技术
要求
9．2．2 行星齿轮具型军件的工艺路线
9．2．3 行星齿轮典型零件的工艺分析
9．3 主动齿轮
9．3．l 主动齿轮典型零件图样及技术
要求
9．3．2 主动齿轮典型零件的工艺路线
9．3．3 主动齿轮典型零件的工艺分析
9．4 内齿圈
9．4．1 内齿圈典型零件图样及技术
要求
9．4．2 内齿圈典型零件的工艺路线
9．4．3 内齿圈典型零件的工艺分析
9．5 带轴齿轮
9．5．1 带轴齿轮典型零件图样及技术
要求
9．5．2 带轴齿轮典型零件的工艺路线
9．5．3 带轴齿轮典型零件的工艺分析
9．6 双联齿轮（整体式和焊接
式）
9．6．1 整体式双联齿轮
9．6．1．1 整体式双联齿轮典型零件图样及
技术要求（例一）
9．6．1．2 整体式双联齿轮典型零件的
工艺路线
9．6．1．3整体式双联齿轮典型零件的
工艺分析
9．6．2 焊接式双联齿轮
9．6．2．l 对接焊双联齿轮典型零件图样
及技术要求（例二）
9．6．2．2 对接焊双联齿轮典型零件的工艺
路线
9．6．2．3 对接焊双联齿轮典型零件的工艺
分析
9．6．2．4 轴向套焊式双联齿轮典型零件图
样及技术要求（例三）
9．6．2．5 轴向套焊式双联齿轮典型零件的
工艺路线
9．6．2．6 轴向套焊式双联齿轮典型零件的
工艺分析
9．7 弧齿锥齿轮
9．7．1 结构与工艺特点
9．7．1．1 结构功能特点
9．7．1．2 零件精度特点
9．7．1．3 工艺流程概述
9．7．2 盘类齿轮
9．7．2．1 盘类齿轮典型零件图样及技术
要求
9．7．2．2 主要工艺路线及工艺分析
9．7．3 轴类锥齿轮
9．7．3．1 轴类锥齿轮典型零件图样及技术
要求
9．7．3．2 主要工艺路线及工艺分析
9．7．4 双联锥齿轮
9．7．4．1 双联锥齿轮典型零件图样及技术
要求
9．7．4．2 主要工艺路线及分析
9．8 圆弧端齿联轴器
9．8．1 圆弧端齿联轴器的结构特点
9．8．2 圆弧端齿联轴器加工工艺和工艺
分析
9．8．2．1 加工机床和加工过程
9．8．2．2 夹具设计的特点
9．8．2．3 加工圆弧端齿的砂轮
9．8．2．4 砂轮修形用的金刚石笔
9．8．2．5 齿形设计和机床调整卡的
编制
9．8．2．6 编制机床调整卡实例
9．8．3 圆弧端齿联轴器的检验
9．8．3．1 工作面的着色检验
9．8．3．2 圆弧端齿中心对某个基准面的同
轴度检验
9．8．3．3 圆弧端齿的节径平面对某个基准
端面的平行度检验
9．8．3．4 尺寸检验
9．8．3．5 端面弧齿对某个基准孔的角向
位置
9．8．4 检验用标准件的制造
9．8．4．l 制造标准件的质量控制
9．8．4．2 标准件的材料
9．8．4．3 标准件制造的工艺路线与技术
要求
9．8．4．4 标准件的数量和使用规定
9．9 粉末冶金齿轮
9．9．l 粉末冶金工艺
9．9．l．l 粉末的准备
9．9．l．2 成形
9．9．l．3 烧结
9．9．2 粉末冶金齿轮的后处理
9．9．3 质量检验
9．9．4 典型零件示例
9．10 花键联结偶件
9．10．l 花键轴的加工
9．10．2 内花键加工
第10章 航空辅机齿轮典型零件加工
10．1 航空辅机齿轮工艺特点
10．2 带轮齿轮
10．2．1 带轴齿轮概述
10．2．2 带轴齿轮典型零件图样及技术
要求
10．2．3 带轴齿轮主要工艺路线及工艺
分析
10．3 带孔齿轮
10．3．1 带孔齿轮概述
10．3．2 带孔齿轮典型零件图样及技术
要求
10．3．3 带孔齿轮主要工艺路线及工艺
分析
10．4 行星齿轮
10．4．1 行星齿轮概述
10．4．2 行星齿轮典型零件图样及技术
要求
10．4．3 行星齿轮主要工艺路线及工艺
分析
1O．5 内齿轮
10．5．1 内齿轮概述
10．5．2 内齿轮典型零件（之一）图样及技
术要求
10．5．3 本内齿轮主要工艺路线及工艺
分析
10．5．4 内齿圈典型零件（之二）图样及
技术要求
10．5．5 炮塔内齿圈主要工艺路线及工艺
分析
10．6 双联齿轮
10．6．1 双联齿轮概述
10．6．2 双联齿轮典型零件图样及技术
要求
10．6．3 双联齿轮主要工艺路线及工艺
分析
10．7 花键联结偶件
10．7．1 花键联结偶件概述
10．7．2 花键联结偶件典型零件图样及技
术要求
10．7．3 花键联结偶件主要工艺路线及工
艺分析
10．8 行星架齿轮
10．8．l 行星架齿轮概述
10．8．2 三轴行星架齿轮典型零件图样及
技术要求
10．8．3 三轴行星架齿轮主要工艺路线及
工艺分析
10．8．4 三孔行星架齿轮典型零件图样及
技术要求
10．8．5 三孔行星架齿轮主要工艺路线及
工艺分析
10．9圆柱蜗杆副
10．9．1 圆柱蜗杆概述
10．9．2 圆柱锅杆典型零件图样及技术
要求
10．9．3 圆柱蜗杆主要工艺路线及工艺
分析
10．9．4 蜗轮概述
10．9．5 蜗轮典型零件图样及技术要求
10．9．6 蜗轮主要工艺路线及工艺分析
10．10 渐开线油泵齿轮副
10．10．1 渐开线油泵齿轮副概述
10．10．2 渐开线油泵齿轮典型零件图样及
技术要求
10．10．3 渐开线油泵齿轮主要工艺路线及
工艺分析
10．11 摆线油泵齿轮副
10．11．1 摆线油泵齿轮副概述
10．11．2 摆线油泵齿轮副（转子）典型零
件图样及技术要求
10．11．3 摆线油泵齿轮副（转子）主要工
艺路线及工艺分析
10．12 棘轮齿加工
10．12．l 棘轮概述
10．12．2 棘轮典型零件图样及技术
要求
10．12．3 棘轮主要工艺路线及工艺
分析
第11章 航空仪表齿轮典型零件加工
11．l 航空仪表齿轮的工艺特点及加
工方法
11．1．1 航空仪表齿轮的种类、结构特点及
精度要求
11．1．2 航空仪表齿轮轮齿加工方法
11．1．2．1 全切式滚齿
11．l．2．2 成形滚齿
11．1．2．3 抛齿
11．2 带轴小齿轮加工工艺
11．2．1 带轴小齿轮概述
11．2．2 带轴小齿轮典型零件图样及技术要
求
11．2．3 带轴小齿轮主要工艺路线及工艺分
析
11．3 片齿轮加工工艺
11．3．l 片齿轮概述
11．3．2 片齿轮典型零件图样及技术
要求
11．3．3 片齿轮主要工艺路线及工艺
分析
11．4 小模数直齿锥齿轮加工工艺
11．4．1 小模数直齿锥齿轮概述
11．4．2 小模数直齿锥齿轮典型零件图样及
技术要求
11．4．3 小模数直齿锥齿轮主要工艺路线
及工艺分析
11．5 小模数直齿端面齿轮加工
工艺
11．5．1 小模数直齿端面齿轮概述
11．5．2 小模数直齿端面齿论典型零件图样
及技术要求
11．5．3 小模数直齿端面齿轮主要工艺路
线及工艺分析
第12章 齿轮制造新技术
12．l 计算机技术在齿轮制造中的
应用
12．1．1 计算机辅助设计齿轮机械加工工艺
规程
12．1．l．1 CAPP基本原理与方法
12．1．1．2 齿轮机械加工CAPP系统
结构
12．1．1．3 专家系统技术在CAPP系统中
的应用
12．1．1．4 成组技术在CAPP系统中的
应用
12．1．1．5 开发齿轮加工 CAPP系统应做
的技术准备工作
12．1．1．6 计算机辅助编制工艺规程
实例
12．1．2 计算机辅助设计齿轮刀具
12．1．2．1 计算机辅助设计技术概述
12．1．2．2 内外直齿插齿刀CAD系统
简介
12．1．2．3 插齿刀CAD计算实例
12．1．2．4 图形代真
12．1．3 国外柔性制造系统（FMS）在齿轮
加工中的应用
12．2 硬齿面的加工
12．2．1 硬齿面的滚切
12．2．1．1 用硬质合金滚刀加工淬硬
齿轮
12．2．1．2 用超硬刀具加工淬硬齿轮
12．2．2 硬齿面的插齿加工
12．2．2．1 硬质合金插齿刀的设计特点
12．2．2．2 硬齿面插齿加工的条件与加工
实例
12．3 齿轮刀具的表面强化
12．3．1 氮化钛（TIN）镀膜齿轮刀具
12．3．2 齿轮刀具的多元共渗
12．3．3 齿轮滚刀的激光强化
12．3．3．1 激光强化的工艺参数
12．3．3．2 激光强化后的表面质量
12．3．3．3 齿轮滚刀采用激光强化的
优点
12．4 新型齿轮刀具
12．4．1 新型齿轮滚刀
12．4．1．1 加工硬齿面硬质合金滚刀
12．4．1．2 金属陶瓷（Cermet）滚刀
12．4．2 新型插齿刀
12．4．2．1 组合式硬质合金插齿刀
12．4．2．2 组合式薄片插齿刀
12．5 立方氮化硼（CBN）磨轮用于
齿面精加工
12．5．1 CBN技术特性
12．5．2 CBN用于珩齿概况
12．5．3 CBN用于磨齿概况
12．5．4 发展趋势与努力方向
12．5．4．1 开发高质量的CBN磨料
12．5．4．2 改进磨具制造技术，提高磨轮质
量
12．5．4．3 开发CBN磨齿机和流齿机
12．6 轮齿的无切削加工
12．6．1 齿轮和花键轴的冷轧
12．6．1．1 自由分庭式冷轧法
12．6．1．2 强制分度式冷轧法
12．6．2 圆柱齿轮的精挤齿
12．6．3 小型密齿内花键的电解加工
12．7 齿轮的喷九处理
12．7．1 喷丸的已知条件
12．7．2 喷丸的工艺过程
12．7．3 喷丸的质量控制
12．7．4 喷丸的实例
12．8 齿轮检测技术
12．8．1 检测技术之发展
12．8．2 检测量仪
12．9 新型齿轮加工机床
12．9．1 圆柱齿轮加工机床的发展
12．9．2 锥齿轮加工机床的发展
附录 齿轮工艺技术标准
1 国内齿轮标准
1．1 圆柱齿轮标准目录汇编
1．2 锥齿轮标准目录汇编
1．3 蜗杆副、齿条、花键及链轮
标准
2 国外圆柱齿轮标准摘录
2．1 美国圆柱齿轮标准ANSI／
AGMA 2000一A88
2．2 德国圆柱齿轮标准 DIN 3962
T－T8．1978
2．3 日本圆柱齿轮标准JIS B
1702－1976（85）
2．4 法国圆柱齿轮标准 NF
E 23－006
2．5 前苏联圆柱齿轮传动公差rOCT
1643一81
参考文献
· · · · · · (收起)
读后感
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用户评价
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这本书的结构安排非常严谨，它将基础理论、具体工艺和质量保证模块有机地串联了起来。它并不是一本简单的操作手册，更像是一部建立在坚实科学基础上的工程哲学指南。我发现它在对不同类型齿轮（比如斜齿轮、人字齿轮）的特殊制造挑战和解决方案方面，提供了跨越性的比较分析。例如，对滚齿刀具的寿命预测模型和重磨补偿的数学推导，展示了作者在理论建模方面的深厚功底。对于那些希望从基础制造工程师晋升到系统设计工程师的人来说，这本书提供的知识广度和深度是非常理想的跳板。虽然部分插图的印刷清晰度略有瑕疵，但其内容的前瞻性和实用性的结合，使得它在我的专业书架上占据了非常重要的位置，是一本值得反复研读的案头必备良书。
评分这本书在质量控制与检测技术方面的篇幅虽然不算最大，但内容极其精炼且关键。它涵盖了从宏观尺寸检测到微观表面形貌分析的完整链条。我最欣赏的是它对非破坏性检测方法（NDT）的介绍，特别是超声波探伤和涡流探伤在齿轮制造中的应用实例。作者不仅描述了这些方法的原理，还结合航空产品的严苛标准，详细说明了如何设定判据和解读信号，以确保产品从源头上杜绝潜在的疲劳源。此外，书中对齿轮几何误差的量化分析和误差补偿策略也做了详细阐述，对于追求极高精度和可靠性的航空领域来说，这部分是不可或缺的。唯一遗憾的是，对于新兴的在线实时监测技术和基于人工智能的缺陷识别系统，介绍得还不够深入，可能这本书的出版时间稍早了一些。
评分阅读这本书的过程，就像是跟随一位经验丰富的总工程师在车间里进行深度指导。它在讲述“如何把东西造出来”的同时，更着重于“为什么这样造是正确的”。比如，在热处理章节，书中对渗碳、淬火和回火等工艺参数如何协同作用，以达到材料所需的表面硬度和心部韧性的平衡，进行了非常细致的解析。作者没有回避复杂的相变动力学问题，而是用清晰的图表和流程图将其简化，使复杂的冶金学原理变得易于理解。我尤其喜欢它对“制造公差”的哲学性探讨——即在实际制造约束下如何最优地平衡性能需求和制造成本。这种宏观的、系统性的工程思维，远比单纯的工艺说明更有价值，它教会读者如何从整体上把握一个复杂产品的生命周期。
评分这本书的封面设计和装帧质量都挺不错的，给人一种厚重扎实的感觉，一看就知道是本专业的工具书。当我翻开目录的时候，首先映入眼帘的是对材料科学的深入探讨，特别是那些用于航空航天领域的特种合金，作者对它们的微观结构、性能特点以及热处理工艺的描述非常详尽。我记得有一章专门讲了金属塑性变形的理论基础，从晶体学到宏观力学性能的转化，分析得非常透彻，引用了很多前沿的研究成果。对于理解齿轮在制造过程中的应力分布和变形规律，这部分内容打下了坚实的基础。不过，对于初学者来说，可能需要一定的背景知识才能完全跟上作者的思路，很多术语和公式的推导需要反复琢磨。整体来说，这本书的理论深度是毋庸置疑的，适合有一定工程基础的专业人士作为参考和进阶学习的资料。
评分我特别关注了其中关于精密加工技术的部分，这本书对此的介绍简直是教科书级别的。它不仅仅停留在“如何操作”的层面，而是深入剖析了各种切削、磨削、滚齿等工艺背后的物理机制。比如，在高速切削过程中，刀具与工件之间的摩擦热如何影响表面完整性，作者通过大量的实验数据和有限元模拟结果来佐证自己的观点，这一点非常具有说服力。尤其值得称赞的是，书中对刀具几何形状设计与切削参数优化的关系进行了系统性的梳理，给出了许多实用的优化模型和建议。对于我们车间一线的技术人员来说，这本手册提供了一种从“经验依赖”转向“科学决策”的视角，帮助我们理解为什么某些参数组合会带来最好的加工效果，而不是盲目地试错。虽然有些涉及数控编程和自动化集成的内容略显陈旧，但其对基础加工原理的阐述依然是宝贵的财富。
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