具体描述
《机械制造技术》按照高职高专机械类教学改革的要求，本着实用、易用的原则编写而成。《机械制造技术》主要内容包括金属切削机床、金属切削刀具、金属切削原理、机床夹具设计、机械加工工艺规程、机械加工质量分析、装配工艺基础等。《机械制造技术》可作为高等职业技术学院、高等专科学校、技师学院的机械类和近机类、机电类专业的教材，也可作为相关领域工程技术人员的参考书或自学用书。
浩瀚星河的彼岸：一部关于宇宙演化与生命起源的恢弘史诗 书名：《星尘的回响：从奇点到意识的漫长旅程》 作者： [此处留空，以增强真实感] 出版社： [此处留空] --- 导言：追溯万物的开端 人类仰望星空，心中总是涌动着最古老也最深沉的疑问：我们从何而来？宇宙的边界在哪里？生命，这个奇迹般的现象，在广袤的虚空中是如何萌芽的？《星尘的回响》并非一本冰冷的教科书，它是一次跨越时空尺度的史诗级探险，带领读者从宇宙大爆炸的瞬间开始，沿着时间的长河逆流而上，触摸每一个决定了我们存在的基础性事件。 本书的核心在于构建一个宏大而精密的叙事框架，将物理学、化学、地质学、生物学乃至哲学思考熔铸一炉，描绘出从“无”到“有”，从基本粒子到复杂智慧文明的完整演化图景。我们摒弃了晦涩难懂的数学公式，转而采用极具画面感的描述和深入浅出的类比，确保即便是对前沿科学知之甚少的读者，也能在这场知识的盛宴中获得震撼人心的体验。 --- 第一部分：太初的熔炉——宇宙的诞生与元素的铸造 本书的开篇，将读者猛然抛入宇宙创生的时刻。我们细致描绘了奇点（Singularity）的景象——一个无法用现有物理定律描述的初始状态。随后，我们将跟随暴胀理论（Inflation Theory）的脚步，感受宇宙在极短时间内经历的指数级膨胀，如何塑造了我们今天所见的均匀而宏大的时空结构。 1.1 夸克与轻子的时代： 宇宙冷却的过程，如同一个巨大的炼金术反应器。我们详细探讨了基本粒子（夸克、电子、中微子）如何形成，以及它们在极高温度下的相互作用。这不是简单的粒子列表，而是对早期宇宙“等离子体海洋”的生动重构，解释了为什么物质最终能够战胜反物质，为后来的结构形成奠定了基石。 1.2 核合成的黎明： 在宇宙诞生后的几分钟内，宇宙的温度降至足以允许质子和中子结合。本书深入解析了太初核合成（Big Bang Nucleosynthesis）的过程，解释了宇宙中氢和氦这两种最轻元素是如何被精确地制造出来。我们将展示，宇宙的初始成分比例，如何精确地预示了未来恒星的命运和星系的形成模式。 1.3 黑暗时期的终结与第一代恒星（Population III）： 随着宇宙继续膨胀和冷却，物质开始聚集。本书将聚焦于“黑暗时期”结束的那个关键转折点——第一批恒星的点燃。这些由纯粹氢和氦构成的巨型恒星，其内部进行的核聚变，是宇宙中所有重元素（碳、氧、铁等，即构成我们身体的元素）的终极来源。我们探讨了这些“宇宙的巨人”如何通过超新星爆发，将生命所需的化学“种子”播撒到宇宙空间中。 --- 第二部分：星系的摇篮与行星的形成 本书的第二部分将视角聚焦于星系和恒星系统的演化，探讨“星尘”如何凝聚成拥有复杂化学体系的行星。 2.1 螺旋与椭圆：星系的编织者： 我们将探讨引力在构建宏大结构中的作用，从最早的暗物质晕（Dark Matter Halos）如何吸引普通物质，到星系团、超星系团的形成。本书详细比较了不同星系形态（旋涡星系、椭圆星系）的演化历史，并解释了超大质量黑洞在星系中心所扮演的“组织者”角色。 2.2 原行星盘的舞蹈： 当新的恒星诞生时，周围的尘埃和气体盘（Protoplanetary Disks）开始讲述行星形成的故事。我们以生动的笔触，描绘了吸积过程（Accretion）：微小的尘埃颗粒如何通过碰撞和静电吸引，逐渐凝聚成卵石大小的碎块，再到公里级的星子（Planetesimals）。 2.3 从岩石到气态巨行星的演化路径： 书中对行星形成的两种主要模型——核吸积模型（Core Accretion）和引力不稳定性模型（Gravitational Instability）——进行了详尽的对比和分析。我们详细剖析了类地行星（如地球）的形成过程，包括熔融的地幔、重元素的分化以及早期大气层的捕获与丢失。同时，我们也解释了气态巨行星（如木星和土星）是如何在冰线（Frost Line）之外迅速吸积大量氢和氦的。 --- 第三部分：地球的奇迹——生命起源的化学接力 本部分是全书的重中之重，它将焦点锁定在我们自己的蓝色星球，探究生命在适当的物理和化学条件下如何从无机物中“自发”产生的过程。 3.1 行星环境的设定：宜居带与板块构造： 我们首先分析了地球成为“生命绿洲”的独特条件：恰到好处的轨道距离（宜居带）、强大的磁场保护、以及至关重要的板块构造（Plate Tectonics）。板块构造如何通过碳循环来调节气候，维持液态水的存在，是本书着重探讨的机制。 3.2 史前化学：从简单分子到自复制的分子： 本书将严格遵循科学界对生命起源的主流猜想，从米勒-尤里实验（Miller-Urey Experiment）所揭示的有机分子合成能力谈起，延伸至深海热液喷口或富含矿物质的粘土表面等可能的生命起源温床。我们详细阐述了从氨基酸、核苷酸到原始细胞（Protocell）形成的各个化学“跳跃”。 3.3 RNA世界与遗传密码的建立： 介绍当前最有力的假说——RNA世界假说。RNA分子如何在没有蛋白质酶的情况下，同时承担信息存储和催化功能。我们将解析遗传密码是如何被“锁定”的，以及从简单的自催化循环到更稳定、更高效的DNA-蛋白质系统的过渡，这是生命跨越“无生命的化学”门槛的关键一步。 --- 第四部分：演化的阶梯——从单细胞到意识的爆发 生命一旦出现，便开始了无休止的演化和复杂化进程。 4.1 大氧化事件与真核生物的崛起： 探讨早期厌氧生物与蓝藻（Cyanobacteria）的“革命性”作用。光合作用的出现，彻底改变了地球大气层的化学成分，引发了第一次全球性的生物大灭绝，但也为后续更复杂的需氧生命形式铺平了道路。接着，深入剖析了内共生学说（Endosymbiotic Theory），解释了线粒体和叶绿体如何被整合，从而诞生了效率更高的真核细胞。 4.2 寒武纪的“大爆炸”： 我们详细描述了约5.4亿年前寒武纪生命大爆发的未解之谜。为什么在相对较短的地质时间内，几乎所有现存的动物门类突然以复杂形态出现在化石记录中？本书将结合基因调控网络（Hox基因）的发展，探讨形态复杂化的驱动力。 4.3 神经系统的复杂化与意识的萌芽： 演化的终极挑战之一在于神经系统的构建。本书追踪了神经元网络的形成，从简单的感觉反应到中枢神经系统的出现。最后，本书将触及哲学与生物学的交汇点：意识（Consciousness）是如何从物质的涌现现象中产生的？通过对信息处理能力、反馈回路和自我模型的构建，我们尝试勾勒出意识在演化树上的位置，以及人类智能的独特性。 --- 结语：宇宙的求索者 《星尘的回响》的旅程在读者对自身存在和宇宙命运的深思中结束。本书旨在揭示一个核心信息：我们并非宇宙的旁观者，而是宇宙演化本身最复杂、最精密的产物。构成我们身体的每一个原子，都曾是遥远恒星内部的燃料，经历过数十亿年的旅行才汇聚于此。理解宇宙，就是理解我们自己。本书所描绘的，是关于时间、物质和生命，最宏伟的一部未完成的史诗。
作者简介
目录信息
绪论 1
第1章 零件加工表面成形方法及设备 3
1.1 金属切削机床的基础知识 3
1.1.1 机床的分类 3
1.1.2 机床型号的编制方法 4
1.1.3 零件表面的切削加工成形方法和机床的运动 8
1.1.4 机床传动的基本组成和传动原理图 9
1.1.5 机床传动系统图和运动计算 11
1.2 外圆表面加工 13
1.2.1 外圆表面的加工方法 13
1.2.2 外圆表面的车削加工 14
1.2.3 外圆表面的磨削加工 32
1.3 内圆表面加工 40
1.3.1 内圆表面的加工方法 40
1.3.2 钻削加工 42
1.3.3 镗削加工 48
1.3.4 拉削加工 51
1.3.5 内圆表面磨削加工 53
1.4 平面加工 55
1.4.1 平面加工方法 55
1.4.2 刨削与插削加工 56
1.4.3 铣削加工的工艺范围及特点 59
1.4.4 平面磨削加工 65
1.5 齿轮的齿形加工 66
1.5.1 圆柱齿轮齿形加工方法 67
1.5.2 滚齿加工 68
1.5.3 插齿加工 71
1.5.4 齿形的其他加工方法 73
1.5.5 齿形加工方案的选择 75
思考题 75
第2章 金属切削基本原理 77
2.1 金属切削运动和切削要素 77
2.1.1 切削运动 77
2.1.2 切削用量 78
2.1.3 切削层参数 79
2.2 金属切削刀具几何角度 80
2.2.1 刀具切削部分的组成 80
2.2.2 刀具的标注角度 81
2.2.3 刀具的工作角度 82
2.3 刀具材料 84
2.3.1 刀具材料应具备的性能 85
2.3.2 常用刀具材料 85
2.4 金属切削过程 88
2.4.1 切削变形 88
2.4.2 切削力 91
2.4.3 切削热与切削温度 94
2.4.4 刀具磨损与刀具耐用度 96
2.5 切削用量的选择 101
2.5.1 确定切削用量时考虑的因素 102
2.5.2 制订切削用量的原则 102
2.5.3 提高切削用量的途径 105
2.6 刀具几何参数的选择 105
2.6.1 选择刀具几何参数应考虑的因素 105
2.6.2 刀具角度的选择 106
2.7 切屑的控制与切削液 109
2.7.1 切屑的控制 109
2.7.2 切削液 112
思考题 114
第3章 机械加工工艺规程 115
3.1 机械加工工艺规程的基本概念 115
3.1.1 生产过程和工艺过程 115
3.1.2 机械加工工艺过程的组成 116
3.1.3 生产类型及工艺特征 118
3.1.4 工艺系统的组成 120
3.1.5 工艺规程 120
3.2 零件的工艺分析 122
3.2.1 零件结构及其工艺性分析 122
3.2.2 零件技术要求分析 124
3.3 毛坯的确定 124
3.3.1 毛坯的种类及选择 125
3.3.2 毛坯形状和尺寸确定 126
3.4 定位基准的选择 128
3.4.1 基准 128
3.4.2 粗基准的选择 129
3.4.3 精基准的选择 131
3.5 工艺路线的拟定 132
3.5.1 加工方法的选择 132
3.5.2 加工阶段的划分 134
3.5.3 工序集中与工序分散 135
3.5.4 加工顺序的安排 136
3.6 加工余量的确定 137
3.6.1 加工余量的概念 137
3.6.2 影响加工余量的因素 139
3.6.3 确定加工余量的方法 139
3.7 工序尺寸及公差确定 140
3.7.1 基准重合时工序尺寸及其公差的计算 140
3.7.2 基准不重合时工序尺寸及其公差的计算 141
3.8 选择机床与工艺装备 145
3.8.1 机床的选择 145
3.8.2 工艺装备的选择 146
3.9 切削用量与时间定额的确定 146
3.9.1 切削用量的确定 146
3.9.2 时间定额的确定 147
3.9.3 工艺方案的技术经济分析 150
3.10 工艺文件编写 151
3.11 传动轴工艺过程编制实例 153
3.11.1 零件工艺过程编制的任务要求 153
3.11.2 工艺过程编制步骤 154
思考题 156
第4章 典型零件加工 158
4.1 轴类零件加工 158
4.1.1 轴类零件的技术要求 159
4.1.2 轴类零件的材料和毛坯 159
4.1.3 轴类零件的预加工 160
4.1.4 轴类零件加工工艺过程及其分析 160
4.1.5 其他轴类零件的加工工艺特点 165
4.2 箱体零件加工 170
4.2.1 箱体零件的功用与结构特点 170
4.2.2 箱体零件的主要技术要求 171
4.2.3 箱体零件的材料及毛坯 172
4.2.4 箱体零件加工工艺及其分析 172
4.2.5 箱体孔系加工 175
4.3 圆柱齿轮加工 179
4.3.1 圆柱齿轮的结构特点 179
4.3.2 圆柱齿轮的精度要求 179
4.3.3 齿轮的材料与热处理 180
4.3.4 圆柱齿轮齿坯的加工方法 181
4.3.5 齿轮齿形加工 181
4.3.6 圆柱齿轮加工工艺及其分析 185
4.3.7 高精度齿轮加工工艺分析 188
4.4 套筒类零件加工 189
4.4.1 套筒类零件的功用与结构 189
4.4.2 套筒类零件的技术要求 190
4.4.3 套筒类零件的材料与毛坯 190
4.4.4 套筒零件加工工艺及其分析 190
思考题 193
第5章 机床夹具设计 195
5.1 概述 196
5.1.1 机床夹具在机械加工中的作用 196
5.1.2 夹具的分类 196
5.1.3 机床夹具的组成 197
5.2 工件定位的基本原理 198
5.2.1 六点定位原则 198
5.2.2 工件的定位方式 201
5.3 定位方法及定位元件 204
5.3.1 工件以平面定位 204
5.3.2 工件以内孔表面定位 207
5.3.3 工件以外圆表面定位 210
5.3.4 定位误差分析与计算 212
5.4 定位装置设计示例 214
5.5 夹紧机构原理 216
5.5.1 夹紧装置的基本要求 216
5.5.2 夹紧装置的组成 216
5.5.3 夹紧力的确定 217
5.6 基本夹紧机构 220
5.6.1 斜楔夹紧机构 220
5.6.2 螺旋夹紧机构 223
5.6.3 偏心夹紧机构 223
5.7 其他夹紧机构 225
5.8 夹紧机构设计实例 227
5.9 夹具体 229
5.9.1 夹具体的基本要求 229
5.9.2 夹具体的毛坯制造方法 230
5.10 各类机床夹具设计要点 232
5.10.1 车床夹具 232
5.10.2 钻床夹具 234
5.10.3 铣床夹具 240
5.11 专用夹具的设计方法 244
5.11.1 夹具设计的要求 244
5.11.2 夹具的设计方法和步骤 244
5.11.3 夹具总图的主要尺寸和技术条件 245
5.12 夹具设计实例 246
5.12.1 设计题目 246
5.12.2 夹具设计步骤及方法 247
思考题 250
第6章 机械加工误差及表面质量 255
6.1 概述 255
6.1.1 加工精度与加工误差 255
6.1.2 影响加工精度的因素 256
6.2 工艺系统的几何误差 256
6.2.1 加工原理误差 256
6.2.2 机床的几何误差 257
6.2.3 刀具和夹具的误差 259
6.3 工艺系统受力变形引起的误差 260
6.3.1 工艺系统的刚度 260
6.3.2 工艺系统受力变形引起的加工误差 262
6.3.3 减小工艺系统受力变形的主要措施 265
6.4 工艺系统热变形引起的误差 266
6.4.1 机床的热变形 266
6.4.2 工件的热变形 267
6.4.3 刀具的热变形 268
6.4.4 减小工艺系统热变形的主要途径 268
6.5 工件内应力引起的误差 269
6.5.1 产生内应力的原因及所引起的加工误差 269
6.5.2 减少或消除内应力的措施 271
6.6 提高加工精度的工艺措施 272
6.7 表面加工质量 275
6.7.1 影响切削加工表面粗糙度的工艺因素及改善措施 275
6.7.2 影响磨削加工表面粗糙度的工艺因素及改善措施 276
6.7.3 影响表面层物理力学性能的工艺因素及改善措施 277
思考题 279
第7章 机械装配工艺基础 281
7.1 机器结构的装配工艺性 281
7.1.1 机器装配的基本概念 281
7.1.2 装配工艺系统图 282
7.1.3 机器结构的装配工艺性 282
7.2 装配工艺规程设计 286
7.2.1 制订装配工艺规程的基本原则及原始资料 286
7.2.2 设计装配工艺规程的步骤 286
7.3 装配尺寸链 288
7.3.1 装配链的概念 288
7.3.2 装配尺寸链的计算 290
7.4 装配方法及其选择 293
7.4.1 装配方法 293
7.4.2 装配方法的选择 300
7.5 典型部件装配 300
7.5.1 螺纹连接 300
7.5.2 过盈连接 302
7.5.3 轴承装配 302
7.5.4 密封件装配 305
7.6 装配工艺规程的制订 306
7.6.1 制订装配工艺规程的原则 306
7.6.2 制订装配工艺规程的原始资料 306
7.6.3 制订装配工艺规程的内容及步骤 306
7.6.4 减速器装配工艺编制实例 309
7.6.5 制定装配工艺过程注意事项 312
思考题 313
参考文献 314
序言
· · · · · · (收起)
第1章 零件加工表面成形方法及设备 3
1.1 金属切削机床的基础知识 3
1.1.1 机床的分类 3
1.1.2 机床型号的编制方法 4
1.1.3 零件表面的切削加工成形方法和机床的运动 8
1.1.4 机床传动的基本组成和传动原理图 9
1.1.5 机床传动系统图和运动计算 11
1.2 外圆表面加工 13
1.2.1 外圆表面的加工方法 13
1.2.2 外圆表面的车削加工 14
1.2.3 外圆表面的磨削加工 32
1.3 内圆表面加工 40
1.3.1 内圆表面的加工方法 40
1.3.2 钻削加工 42
1.3.3 镗削加工 48
1.3.4 拉削加工 51
1.3.5 内圆表面磨削加工 53
1.4 平面加工 55
1.4.1 平面加工方法 55
1.4.2 刨削与插削加工 56
1.4.3 铣削加工的工艺范围及特点 59
1.4.4 平面磨削加工 65
1.5 齿轮的齿形加工 66
1.5.1 圆柱齿轮齿形加工方法 67
1.5.2 滚齿加工 68
1.5.3 插齿加工 71
1.5.4 齿形的其他加工方法 73
1.5.5 齿形加工方案的选择 75
思考题 75
第2章 金属切削基本原理 77
2.1 金属切削运动和切削要素 77
2.1.1 切削运动 77
2.1.2 切削用量 78
2.1.3 切削层参数 79
2.2 金属切削刀具几何角度 80
2.2.1 刀具切削部分的组成 80
2.2.2 刀具的标注角度 81
2.2.3 刀具的工作角度 82
2.3 刀具材料 84
2.3.1 刀具材料应具备的性能 85
2.3.2 常用刀具材料 85
2.4 金属切削过程 88
2.4.1 切削变形 88
2.4.2 切削力 91
2.4.3 切削热与切削温度 94
2.4.4 刀具磨损与刀具耐用度 96
2.5 切削用量的选择 101
2.5.1 确定切削用量时考虑的因素 102
2.5.2 制订切削用量的原则 102
2.5.3 提高切削用量的途径 105
2.6 刀具几何参数的选择 105
2.6.1 选择刀具几何参数应考虑的因素 105
2.6.2 刀具角度的选择 106
2.7 切屑的控制与切削液 109
2.7.1 切屑的控制 109
2.7.2 切削液 112
思考题 114
第3章 机械加工工艺规程 115
3.1 机械加工工艺规程的基本概念 115
3.1.1 生产过程和工艺过程 115
3.1.2 机械加工工艺过程的组成 116
3.1.3 生产类型及工艺特征 118
3.1.4 工艺系统的组成 120
3.1.5 工艺规程 120
3.2 零件的工艺分析 122
3.2.1 零件结构及其工艺性分析 122
3.2.2 零件技术要求分析 124
3.3 毛坯的确定 124
3.3.1 毛坯的种类及选择 125
3.3.2 毛坯形状和尺寸确定 126
3.4 定位基准的选择 128
3.4.1 基准 128
3.4.2 粗基准的选择 129
3.4.3 精基准的选择 131
3.5 工艺路线的拟定 132
3.5.1 加工方法的选择 132
3.5.2 加工阶段的划分 134
3.5.3 工序集中与工序分散 135
3.5.4 加工顺序的安排 136
3.6 加工余量的确定 137
3.6.1 加工余量的概念 137
3.6.2 影响加工余量的因素 139
3.6.3 确定加工余量的方法 139
3.7 工序尺寸及公差确定 140
3.7.1 基准重合时工序尺寸及其公差的计算 140
3.7.2 基准不重合时工序尺寸及其公差的计算 141
3.8 选择机床与工艺装备 145
3.8.1 机床的选择 145
3.8.2 工艺装备的选择 146
3.9 切削用量与时间定额的确定 146
3.9.1 切削用量的确定 146
3.9.2 时间定额的确定 147
3.9.3 工艺方案的技术经济分析 150
3.10 工艺文件编写 151
3.11 传动轴工艺过程编制实例 153
3.11.1 零件工艺过程编制的任务要求 153
3.11.2 工艺过程编制步骤 154
思考题 156
第4章 典型零件加工 158
4.1 轴类零件加工 158
4.1.1 轴类零件的技术要求 159
4.1.2 轴类零件的材料和毛坯 159
4.1.3 轴类零件的预加工 160
4.1.4 轴类零件加工工艺过程及其分析 160
4.1.5 其他轴类零件的加工工艺特点 165
4.2 箱体零件加工 170
4.2.1 箱体零件的功用与结构特点 170
4.2.2 箱体零件的主要技术要求 171
4.2.3 箱体零件的材料及毛坯 172
4.2.4 箱体零件加工工艺及其分析 172
4.2.5 箱体孔系加工 175
4.3 圆柱齿轮加工 179
4.3.1 圆柱齿轮的结构特点 179
4.3.2 圆柱齿轮的精度要求 179
4.3.3 齿轮的材料与热处理 180
4.3.4 圆柱齿轮齿坯的加工方法 181
4.3.5 齿轮齿形加工 181
4.3.6 圆柱齿轮加工工艺及其分析 185
4.3.7 高精度齿轮加工工艺分析 188
4.4 套筒类零件加工 189
4.4.1 套筒类零件的功用与结构 189
4.4.2 套筒类零件的技术要求 190
4.4.3 套筒类零件的材料与毛坯 190
4.4.4 套筒零件加工工艺及其分析 190
思考题 193
第5章 机床夹具设计 195
5.1 概述 196
5.1.1 机床夹具在机械加工中的作用 196
5.1.2 夹具的分类 196
5.1.3 机床夹具的组成 197
5.2 工件定位的基本原理 198
5.2.1 六点定位原则 198
5.2.2 工件的定位方式 201
5.3 定位方法及定位元件 204
5.3.1 工件以平面定位 204
5.3.2 工件以内孔表面定位 207
5.3.3 工件以外圆表面定位 210
5.3.4 定位误差分析与计算 212
5.4 定位装置设计示例 214
5.5 夹紧机构原理 216
5.5.1 夹紧装置的基本要求 216
5.5.2 夹紧装置的组成 216
5.5.3 夹紧力的确定 217
5.6 基本夹紧机构 220
5.6.1 斜楔夹紧机构 220
5.6.2 螺旋夹紧机构 223
5.6.3 偏心夹紧机构 223
5.7 其他夹紧机构 225
5.8 夹紧机构设计实例 227
5.9 夹具体 229
5.9.1 夹具体的基本要求 229
5.9.2 夹具体的毛坯制造方法 230
5.10 各类机床夹具设计要点 232
5.10.1 车床夹具 232
5.10.2 钻床夹具 234
5.10.3 铣床夹具 240
5.11 专用夹具的设计方法 244
5.11.1 夹具设计的要求 244
5.11.2 夹具的设计方法和步骤 244
5.11.3 夹具总图的主要尺寸和技术条件 245
5.12 夹具设计实例 246
5.12.1 设计题目 246
5.12.2 夹具设计步骤及方法 247
思考题 250
第6章 机械加工误差及表面质量 255
6.1 概述 255
6.1.1 加工精度与加工误差 255
6.1.2 影响加工精度的因素 256
6.2 工艺系统的几何误差 256
6.2.1 加工原理误差 256
6.2.2 机床的几何误差 257
6.2.3 刀具和夹具的误差 259
6.3 工艺系统受力变形引起的误差 260
6.3.1 工艺系统的刚度 260
6.3.2 工艺系统受力变形引起的加工误差 262
6.3.3 减小工艺系统受力变形的主要措施 265
6.4 工艺系统热变形引起的误差 266
6.4.1 机床的热变形 266
6.4.2 工件的热变形 267
6.4.3 刀具的热变形 268
6.4.4 减小工艺系统热变形的主要途径 268
6.5 工件内应力引起的误差 269
6.5.1 产生内应力的原因及所引起的加工误差 269
6.5.2 减少或消除内应力的措施 271
6.6 提高加工精度的工艺措施 272
6.7 表面加工质量 275
6.7.1 影响切削加工表面粗糙度的工艺因素及改善措施 275
6.7.2 影响磨削加工表面粗糙度的工艺因素及改善措施 276
6.7.3 影响表面层物理力学性能的工艺因素及改善措施 277
思考题 279
第7章 机械装配工艺基础 281
7.1 机器结构的装配工艺性 281
7.1.1 机器装配的基本概念 281
7.1.2 装配工艺系统图 282
7.1.3 机器结构的装配工艺性 282
7.2 装配工艺规程设计 286
7.2.1 制订装配工艺规程的基本原则及原始资料 286
7.2.2 设计装配工艺规程的步骤 286
7.3 装配尺寸链 288
7.3.1 装配链的概念 288
7.3.2 装配尺寸链的计算 290
7.4 装配方法及其选择 293
7.4.1 装配方法 293
7.4.2 装配方法的选择 300
7.5 典型部件装配 300
7.5.1 螺纹连接 300
7.5.2 过盈连接 302
7.5.3 轴承装配 302
7.5.4 密封件装配 305
7.6 装配工艺规程的制订 306
7.6.1 制订装配工艺规程的原则 306
7.6.2 制订装配工艺规程的原始资料 306
7.6.3 制订装配工艺规程的内容及步骤 306
7.6.4 减速器装配工艺编制实例 309
7.6.5 制定装配工艺过程注意事项 312
思考题 313
参考文献 314
序言
· · · · · · (收起)
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