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出版者:中国标准

作者:周菲

出品人:

页数:352

译者:

出版时间:2007-11

价格:52.00元

装帧:

isbn号码:9787506646673

丛书系列:

图书标签:

• ISO22000
• 食品安全管理体系
• HACCP
• 食品安全
• 质量管理
• 认证
• 体系建设
• 风险评估
• 食品行业
• 内审员
• 管理体系

图书简介：《精益制造的革新：丰田生产方式的深度解析与实践指南》 引言：从效率瓶颈到系统优化 在当今竞争日益激烈的全球市场中，企业面临着前所未有的成本压力、质量要求和交付速度挑战。传统的生产和管理模式，往往在面对需求波动和流程浪费时显得力不从心。如何实现资源的最优化配置、流程的无缝衔接以及价值的最大化输出，成为了衡量一个制造企业核心竞争力的关键。 本书并非一本关于标准合规的指导手册，而是深入探讨一种经过时间检验、影响了全球无数企业的精益管理哲学与系统化实践——丰田生产方式（Toyota Production System, TPS）。我们将带领读者穿越理论的迷雾，直抵TPS的精髓，并提供一套切实可行的实施路线图，帮助企业构建一个高度敏捷、反应迅速且持续改进的运营体系。 第一部分：重塑认知——丰田生产方式的哲学基石 TPS不仅仅是一套工具箱，它更是一种深刻的思维转变。本部分旨在打牢读者的理论基础，理解为何丰田能够长期保持其行业领导地位。 第一章：精益的起源与核心价值观 我们将追溯TPS的起源，从战后日本的资源稀缺环境到丰田创始人对效率和浪费的执着追求。重点剖析TPS的两大支柱——准时化（Just-in-Time, JIT）和自働化（Jidoka）的辩证统一关系。阐述“消除一切不增值的活动”（浪费，Muda）是精益思维的出发点，并详细界定TPS所定义的七大类或八大类浪费的范畴（如过度生产、等待、不必要的搬运、库存、不必要的动作、缺陷、过度加工及未利用员工创造力）。 第二章：价值流的透视与界定 理解“价值”是实施精益的前提。本章将详细介绍价值流图（Value Stream Mapping, VSM）的绘制方法，不仅仅停留在二维图表层面，而是深入到如何通过区分“增值时间”与“非增值时间”来揭示流程中的隐藏瓶颈。我们将展示如何利用当前状态图识别瓶颈、计算流程周期时间（Lead Time）与加工时间（Process Time）的差距，从而量化改进的潜力。 第二部分：准时化（JIT）的实践——拉动与节拍 JIT是实现零库存和快速响应的驱动力。本部分聚焦于如何构建一个能够根据实际需求而非预测进行生产的“拉动”系统。 第三章：看板系统的构建与管理 看板（Kanban）是实现JIT的“神经系统”。本书将详细拆解不同类型的看板（生产看板、取货看板、双看板等）的设计原则、信号传递机制以及安全库存的计算方法。重点强调看板的“限制在制品”（WIP Limit）功能，这是控制流量、防止过度生产的硬件约束。内容涵盖电子看板（e-Kanban）在现代化工厂中的应用挑战与解决方案。 第四章：生产的节拍与平衡 如何确保生产节奏与客户需求同步？本章深入讲解节拍时间（Takt Time）的精确计算，以及如何利用工作单元设计和生产线平衡（Line Balancing）技术来消除生产线上的瓶颈和闲置时间。探讨如何通过多技能员工（Multi-Skilling）和灵活排班来应对需求波动，实现柔性化生产。 第五章：高效的物料流与供应链协同 JIT的成功离不开稳定可靠的外部支持。本章关注如何将JIT原则扩展到供应商管理。介绍供应商分级制度、共享生产计划（Sharing Production Schedules）的透明度要求，以及如何通过标准化交货点（Water Spidering/Milk Run）来优化厂内物流，减少物料等待时间。 第三部分：自働化（Jidoka）的实现——质量内建与问题解决 自働化是保障质量、避免缺陷流入下一环节的“安全网”。它代表着机器的智能化和员工的主人翁精神。 第六章：错误预防的艺术——防错法（Poka-Yoke） 防错法是消除人为失误的根本手段。本章系统梳理不同类型的防错装置（接触式、固定式、计数式等），并提供大量来自不同行业的实际案例，展示如何设计低成本、高可靠性的防错装置。重点在于识别“潜在的错误模式”而非仅仅修复已发生的错误。 第七章：在源头停止与解决——安灯系统（Andon） 安灯系统是实现全员参与质量控制的视觉化工具。本书将详细阐述安灯拉绳的设置标准、报警等级划分以及激活安灯后团队应遵循的快速响应流程（Response Flow）。强调安灯拉响后，管理层必须立即提供资源支持，确保问题被立即解决，而不是被推迟。 第八章：根本原因分析的科学方法 Jidoka的终极目标是持续消除缺陷的根源。本章将深度讲解“五问法”（5 Whys）的正确应用，避免肤浅的表面原因分析。同时，介绍鱼骨图（Ishikawa Diagram）在结构化分析中的应用，以及如何利用数据验证根本原因，确保“一劳永逸”的解决方案。 第四部分：持续改进与组织文化 精益系统的长期生命力来源于持续改进（Kaizen）的文化土壤。 第九章：目视化管理与5S的实战深化 5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是所有精益活动的基础。本章超越了简单的“扫地擦桌子”，强调“整顿”的标准化（放置标准、标识系统）和“素养”的文化嵌入，即让所有员工主动维护工作场所的规范性，使异常一目了然（Visual Management）。 第十章：全员改善的激励与组织架构 如何激发一线员工的改善热情？本章探讨“每日改善活动”（Daily Improvement Huddles）的组织方式、改善提案的评估与激励机制。阐述了“支持型领导”在精益转型中的关键作用——领导者需要走上“现场”（Gemba），通过“现物、现时、现实”（Genbutsu, Genjitsu, Genba）的原则，辅导团队进行解决问题的过程，而非仅仅接受结果。 结语：构建永不满足的学习型组织 《精益制造的革新》旨在为运营经理、工程师、生产主管以及追求卓越的企业家提供一本实战指南。它不仅仅是关于“如何做”的说明书，更是关于“为什么这么做”的哲学阐述。通过系统地吸收和实践丰田生产方式的精髓，您的组织将能够有效地识别、量化并消除浪费，最终实现更高的质量、更快的响应速度和更强的盈利能力。精益之路，是一场永无止境的修行，本书将是您征途中的可靠伙伴。

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