簡明車工實用手冊 pdf epub mobi txt 電子書 下載2025

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《簡明車工實用手冊》是以初、中級車工的基本操作方法和加工工藝為主綫編寫的。其內容包括：車工基本知識；金屬切削基本知識；車製一般軸類零件、套類零件；切斷；車製圓錐麵、成形麵和滾花、螺紋、蝸杆；復雜工件的車削加工；車床；在立式車床上加工工件等。

《簡明車工實用手冊》可作為各級車工的實用工具書，也可供職業技術院校、技工院校師生參考。

第一章 車工基本知識1
一、車床基本知識1
1臥式車床加工基本內容3
2臥式車床的各部分名稱及用途6
3車床的潤滑8
4臥式車床的保養方法11
5車床卡盤的裝卸方法22
6文明生産與安全技術知識22
二、工藝規程概述28
1機械加工工藝過程的組成29
2基準與定位基準的選擇32
3工藝文件37
4機械加工工藝卡片的製訂41
三、車工常用基礎資料53
1長度單位及換算53
2常用數學計算54
3綫性尺寸未注公差、幾何公差未注公差54
四、鉗工基本知識65
1劃綫的基本方法66
2銼削的基本知識71
3鋸削的基本知識87
4鑽孔的基本方法89
第二章 金屬切削基本知識98
一、車削的基本概念98
二、車刀103
1車刀的幾何構造103
2車刀的工作角度107
3車刀的刃磨108
4車刀幾何參數的選擇116
5車刀切削部分的材料128
三、可轉位車刀143
1可轉位車刀的組成、刀片形狀和刀片結構類型143
2可轉位車刀刀片的定位夾緊結構150
3可轉位車刀的使用實例156
4硬質閤金可轉位車刀使用時的注意事項158
四、切削用量的選擇159
1切削用量的選擇原則159
2切削用量參考值160
五、切削過程中的物理現象170
1切屑的形成與種類170
2積屑瘤173
3加工硬化174
4切削力的基本概念175
5切削熱及切削溫度178
6刀具磨損和刀具壽命183
六、減小工件錶麵粗糙度值的方法189
七、切屑的控製193
1切屑的形狀193
2影響斷屑的因素195
八、切削液198
第三章 車製一般軸類零件202
一、一般軸類零件的技術要求202
二、車製軸類零件常用車刀202
1對車刀的要求202
2軸類零件車削時常用車刀206
3車刀的裝夾215
三、車軸類零件常用的裝夾方法216
四、中心孔尺寸221
1中心孔的型式和尺寸222
2中心孔的作用225
3中心孔的錶示方法225
4中心鑽的摺斷原因及預防方法227
五、一般軸類零件的車削要點227
六、工序餘量的確定230
七、車削外溝槽234
八、一般軸類零件的測量方法235
1測量軸類零件常用的量具235
2軸類零件的測量方法240
九、廢品的産生原因分析及防止方法246
十、車製一般軸類零件的工藝方法247
1車削減速箱輸齣軸247
2車削接杆零件252
第四章 車製一般套類零件257
一、一般套類零件的加工要求257
二、鑽孔258
1麻花鑽的組成及幾何角度258
2麻花鑽的刃磨263
3標準麻花鑽的缺陷及修磨措施264
4群鑽267
5鑽孔方法274
6鑽孔時廢品産生原因分析及防止方法276
三、擴孔和锪孔277
1用麻花鑽擴孔277
2用擴孔鑽擴孔277
3錐麵锪孔278
四、車孔278
1常用車孔刀279
2車套類零件常用裝夾方法282
3車孔方法290
4孔的留磨餘量291
5車孔時廢品産生原因分析及防止方法292
五、鉸孔294
1鉸刀294
2浮動鉸刀298
3鉸孔方法299
4鉸孔時廢品産生原因分析及防止方法304
六、車端麵溝槽及內溝槽305
1常見端麵溝槽及內溝槽的形狀和車削方法305
2車削端麵溝槽及內溝槽的廢品産生原因分析及防止方法308
七、套類零件的一般測量方法308
1測量一般套類零件的常用量具308
2尺寸精度的檢驗312
3幾何精度的檢驗313
八、車製一般套類零件的工藝方法316
1車定位套316
2車V帶輪319
3車銅襯套324
第五章 切斷330
一、切斷的特點330
二、切斷刀330
1切斷刀的幾何參數330
2切斷刀的刃磨332
3幾種常用的切斷刀332
4切斷刀的裝夾335
三、切斷時的切削用量選擇335
四、切斷時廢品産生原因分析及防止方法335
第六章 車製圓錐麵337
一、圓錐的概念及各部分尺寸計算337
1圓錐麵的形成337
2圓錐的各部分尺寸計算338
3圓錐的三要素標注方法和計算340
二、標準圓錐341
1米製圓錐和莫氏圓錐342
2一般用途圓錐的錐度與錐角342
3機床和工具柄用自夾圓錐345
三、車圓錐麵的方法350
1轉動小滑闆法350
2偏移尾座法353
3寬刃刀車削法356
4靠模法車削356
5鉸圓錐孔359
6車圓錐麵時的裝刀要求360
四、圓錐的檢測360
1圓錐角公差和未注公差角度尺寸的極限偏差360
2角度和錐度的檢測363
3圓錐尺寸的檢測370
五、圓錐的留磨餘量372
六、産生廢品原因分析及防止方法373
七、車製圓錐麵零件的工藝方法374
1車錐度心軸374
2車砂輪卡盤體378
第七章 車製成形麵和滾花385
一、成形麵的車削工藝知識385
1成形麵的車削方法385
2成形麵的檢驗398
3車削成形麵時産生廢品的原因分析及防止方法398
二、滾花399
1花紋種類399
2滾花方法400
3滾花時廢品産生原因分析及防止方法402
三、錶麵修飾加工403
1用銼刀修光403
2用砂布拋光404
四、車製三球手柄的工藝方法406
第八章 車製螺紋412
一、螺紋的術語412
二、三角形螺紋415
1普通螺紋415
2英製螺紋425
3管螺紋427
三、梯形、矩形、鋸齒形螺紋442
1梯形螺紋442
2矩形螺紋450
3鋸齒形螺紋451
四、螺紋車刀458
1螺紋升角對車刀工作角度的影響458
2螺紋車刀背前角對牙型角的影響459
3螺紋車刀的刃磨要求460
4常用螺紋車刀460
五、車螺紋方法469
1螺紋車刀的裝刀要求469
2車螺紋時的操作方法469
3車削過程中的對刀方法471
4三角形螺紋的車削方法472
5梯形螺紋的車削481
6矩形螺紋的車削方法485
7鋸齒形螺紋的車削方法486
六、交換齒輪的計算486
1在無進給箱車床上交換齒輪的計算486
2在有進給箱車床上交換齒輪的計算487
七、螺紋的測量488
1螺紋精度要求488
2螺紋的測量489
八、車螺紋時廢品産生原因分析及防止方法519
九、車製螺紋類零件的工藝方法521
1車鎖緊螺母521
2車小滑闆絲杠527
第九章 車製蝸杆534
一、蝸杆的各部分尺寸計算534
1米製蝸杆534
2英製蝸杆各部分尺寸計算542
二、車蝸杆方法544
1蝸杆車刀544
2米製蝸杆車刀刀頭寬度545
3車刀的裝夾對蝸杆齒形的影響545
4蝸杆的車削方法547
三、多頭蝸杆(多綫螺紋)車削548
1車多頭蝸杆(多綫螺紋)的分頭(分綫)方法548
2多頭蝸杆的車削步驟548
3多頭蝸杆分頭不均勻性的修正554
四、車多頭蝸杆時交換齒輪的計算555
五、蝸杆的測量556
1三針測量法556
2測量齒厚559
3法嚮齒厚參數值561
六、車製蝸杆時廢品産生原因分析及防止方法562
七、車製蝸杆的工藝方法563
1車蝸杆軸563
2雙頭蝸杆的加工566
第十章 復雜工件的車削加工580
一、細長軸的加工580
1細長軸的加工特點580
2細長軸的裝夾與加工580
3車細長軸車刀580
4車製細長工件(車床長絲杠)的工藝方法593
二、深孔加工知識603
1深孔工件加工的特點603
2深孔鑽及其排屑方式604
3深孔的精加工610
4深孔工件(液壓筒)的加工610
三、車製偏心工件629
1偏心工件的車削方法629
2在單動卡盤上車削雙偏心工件的方法637
3偏心工件的測量641
4車削偏心工件的工藝方法641
四、麯軸的車削加工653
1麯軸加工相關工藝知識653
2麯軸的裝夾654
3主軸頸和麯拐軸頸的滾壓662
4提高麯軸加工工藝係統剛性的方法663
5麯軸的車削664
6麯軸的測量方法665
7單拐麯軸的車削實例665
五、非整圓工件孔的車削679
1在花盤上加工工件的方法679
2在花盤角鐵上加工工件的方法679
3防止畸形工件變形的方法679
4加工外形不規則工件達到幾何公差要求的方法690
5車製滑塊工件的工藝方法690
第十一章 車床697
一、通用機床的型號697
1型號的錶示方法697
2機床的分類及類代號697
3通用特性、結構特性代號698
4機床組、係代號699
5主參數錶示方法699
6機床主軸數和第二主參數703
7機床重大改進序號703
8機床其他特性代號及企業代號703
9常用臥式車床主要技術規格703
二、CA6140型臥式車床705
1機床的傳動係統705
2機床主要機構714
3機床常見機械故障及排除方法714
三、臥式車床精度檢驗735
1機床的幾何精度檢驗736
2機床工作精度檢驗747
四、車床精度對加工質量的影響751
第十二章 在立式車床上加工工件754
一、立式車床754
1單柱立式車床754
2雙柱立式車床754
二、工件的定位與裝夾方法756
三、在立式車床上加工大型迴轉錶麵的基本要點及方法760
1車套類零件的基本要點760
2用成形刀車削特殊型麵的方法761
3車偏心件的方法763
四、車大圓弧塊形工件的工藝方法767
· · · · · · (收起)